1.Core customization requirement analysis
1.1 The standard box size or load-bearing capacity (such as automotive parts, large unmanned aerial vehicles, and entire cabinet servers) cannot meet the requirements. Special sample racks, trays or suspension devices are required. The test samples need to be powered on and run inside the box, and connected to cables or pipes (such as battery pack charge and discharge tests, engine component tests). Oil stains, particulate matter or corrosive gases may be released during the sample testing process.
1.2 It needs to be connected with mechanical arms and AGV carts to achieve automatic loading and unloading. The heating and cooling rates required far exceed the standard specifications (such as >15°C/min).
1.3 The equipment needs to adapt to specific room sizes, door opening sizes or floor heights. There are special requirements for the power supply (if it cannot meet 380V) and the cooling water source (if a cooling tower cannot be provided).
2. Key customized technical specifications
2.1 Customized Dimensions
The internal effective space is determined entirely based on the size and quantity of the customer's samples. The minimum distance between the sample and the box wall needs to be considered to ensure uniform airflow. It is necessary to clearly define the size of the door, the material of the sealing strip, the door lock mechanism (mechanical lock, pneumatic auxiliary lock), and the size and quantity of the observation window. The inner box is usually made of SUS304 stainless steel. The outer box body can be made of high-quality steel plate with plastic spraying or SUS304. For corrosive tests, more durable materials should be specified. Test holes are used for leads. The size, quantity and position of the hole diameters (such as left or right) need to be customized, and sealing plugs or flanges should be provided.
2.2 Confirm the test interval
The technical index standards for temperature are usually from -70°C to +150°C. The standard heating and cooling rate is 1 to 3°C/min. Linear rapid temperature change: 5 to 10°C/min. Nonlinear rapid temperature change: Customizable to 15°C/min or even higher. This is directly related to the power configuration of the refrigeration and heating systems and is a key factor influencing the cost. Customize stricter control accuracy, such as uniformity ≤±1.0°C and fluctuation ≤±0.5°C.
2.3 Refrigeration System
Air cooling: Suitable for sites where the ambient temperature is not high and the ventilation around the equipment is good.
Water cooling: It is suitable for large cooling capacity, high heat generation samples, or situations with high ambient temperatures. It is more efficient but requires a cooling tower.
Cascade refrigeration: It is used for low-temperature requirements below -40°C and usually adopts two-stage cascade.
2.4 Installation Method
The refrigeration system of the integrated machine is located at the top or bottom of the box, with a compact structure and convenient installation. The split-type refrigeration unit is separated from the box body and is suitable for high-power equipment. It can discharge noise and heat to the outside, but the installation is complex.
2.5 Control System and Software
The controller customizes the size and brand of the color touch screen, supports multi-segment programming, program group loops, step jumps, etc. Customized LAN interface for connecting to the upper computer (computer) for data monitoring and recording. Whether it is necessary to support remote network monitoring and operation, as well as customize record intervals and storage capacity.
2.6 Independent sample over-temperature protector.
Compressor overheat, overcurrent and overpressure protection; Fan overcurrent protection Cooling water cut-off protection and automatic stop test function when the door is opened; Leakage or short-circuit protection; Sound and light alarm prompt.
Customizing double-door temperature test equipment is a systematic project. The key to success lies in the clarification and refinement of the initial requirements. A detailed and unambiguous "Technical Requirements Document" serves as the cornerstone for communication between equipment suppliers and customers. It ensures that the final delivered equipment fully complies with testing, process, and site requirements, avoiding subsequent disputes and cost overruns.
The core function of adding nitrogen input in industrial ovens is to create an inert atmosphere environment with low oxygen or no oxygen. This is usually referred to as "nitrogen protection" or "nitrogen-filled baking".
Preventing oxidation is the most common and primary purpose. When heated in the air (with an oxygen content of approximately 21%), many materials will undergo oxidation reactions, thereby affecting product quality. Adding nitrogen input to industrial ovens can prevent the formation of oxide scale (such as rust) on the surface of metal products during heating, keep the metal bright and clean, and improve the quality of subsequent processes such as electroplating and spraying. Or to prevent the oxidation of component pins, pads and precision films at high temperatures, ensuring the quality of soldering and the long-term reliability of the product. At the same time, it can also prevent chemical and powder materials from undergoing chemical reactions with oxygen at high temperatures, thereby altering their chemical properties.
2. Some materials pose a risk of fire or explosion in high-temperature and oxygen-rich environments. Increasing nitrogen input can suppress combustion and explosion.
In industries such as printing and coating, a large amount of flammable organic solvents (such as alcohol, acetone, and toluene) are volatilized during the baking process. Introducing nitrogen to reduce the oxygen concentration below the limit oxygen concentration can completely eliminate the risk of fire and explosion, which is an important safety measure. For metal and plastic powders, when they reach a certain concentration in the air, they are highly prone to explosion when exposed to open flames or high temperatures. Nitrogen protection can create a safe processing environment.
3. Improve process control and product quality. Heating in an oxygen-free or low-oxygen environment can avoid many side reactions caused by oxygen. In processes such as chip manufacturing and solar cell production, extremely high cleanliness and an oxygen-free environment are essential to prevent the oxidation of silicon wafers, metal electrodes, etc., ensuring extremely high product yield and performance.
4. While filling the oven with nitrogen, the air that originally contained moisture and oxygen inside the oven will also be "driven out". This not only prevents oxidation but also plays an auxiliary drying role, making it particularly suitable for products that are extremely sensitive to moisture.
In conclusion, adding nitrogen input to industrial ovens is to actively control the heating environment rather than passively heating in the air. This is an important technical means used in high-end manufacturing and precision processing.
Pourquoi devriez-vous évacuer avant de chauffer dans un Four à séchage sous vide？ 1) Protégez la pompe à vide:Si vous chauffez le four avant d'évacuation, l'air chauffé sera tiré par la pompe à vide. Ce processus transfère la chaleur à la pompe, ce qui la provoque potentiellement surchauffer. La surchauffe peut réduire l'efficacité de la pompe à vide et peut même l'endommager. 2) Empêcher des dommages à la jauge de vide:Si le chauffage du four en premier, l'air chauffé dirigeait vers la jauge à vide et provoquerait une surchauffe de cet instrument. Si la température dépasse les limites opérationnelles de la jauge, elle peut entraîner des lectures inexactes ou des dommages permanents. 3) Éviter les risques de sécurité:Le matériau testé est placé dans la chambre à vide qui peut éliminer les gaz extraits du matériau. Si le matériau testé est chauffé en premier, le gaz se développera lorsqu'il rencontrera de la chaleur. En raison de l'excellente étanchéité de la chambre à vide, l'immense pression générée par le gaz en expansion pourrait provoquer un brin de vitre trempé de la fenêtre d'observation. La bonne procédure consiste à évacuer l'air d'abord puis à chauffer. Si le niveau de vide baisse après avoir atteint la température souhaitée, vous pouvez brièvement réévacuer. Cette méthode aide à prolonger la durée de vie de l'équipement. Conclusion:Pour assurer la sécurité, maintenir l'efficacité de l'équipement et prolonger la durée de vie du four de séchage sous vide, suivez toujours la procédure correcte: évacuer l'air d'abord, puis chauffer. Cette étape simple peut empêcher les dommages potentiels et les dommages coûteux.
Caractéristiques du produit du four à videL'étuve à vide peut obtenir un taux de séchage plus élevé à une température plus basse et l'utilisation de la chaleur est complète, ce qui convient principalement au séchage de matériaux sensibles à la chaleur et de matériaux contenant des condensateurs et des solvants à récupérer. Il peut être traité avant le séchage et aucun débris ne peut être mélangé lors du processus de séchage. Le sécheur est un sécheur statique sous vide, donc la formation de matériaux secs ne sera pas endommagée. Il existe de nombreux modes de consommation : vapeur, eau chaude, huile thermique et chauffage électrique.Les étuves à vide sont conçues pour sécher des substances sensibles à la chaleur, facilement décomposées et facilement oxydées, et peuvent être remplies de gaz inertes, en particulier pour certains articles complexes.Le produit présente les caractéristiques suivantes :1, structure de chambre : la chambre adopte une structure intégrale ;2, matériau de la coque : pulvérisation électrostatique en acier laminé à froid de haute qualité ; Matériau de la paroi intérieure : plaque en acier inoxydable ;3, matériau isolant : fibre de verre ultrafine ;4, le joint de porte: bande de caoutchouc de silicone de protection de l'environnement. La fermeture et l'étanchéité de la boîte peuvent être ajustées, et la bague d'étanchéité de la porte en caoutchouc silicone est formée dans son ensemble pour assurer un vide poussé à l'intérieur de la boîte.5, le studio est constitué d'une plaque d'acier inoxydable (ou d'une plaque de tréfilage) pour garantir la durabilité du produit.6, le stockage, le chauffage, les tests et le séchage sont effectués dans un environnement sans oxygène ou plein de gaz inertes, il n'y a donc pas d'oxydation.7, le temps de chauffage le plus court, par rapport au temps de chauffage du four de séchage traditionnel réduit de plus de 50 %. Étant donné que le four à vide est alimenté en énergie thermique par l'électricité et que les articles humides sont conducteurs, il est conseillé de faire attention à ne pas avoir de fuite lors de son utilisation. Le four général doit donc être mis à la terre pour garantir la sécurité. S'il n'y a pas de fil de terre, il est nécessaire de confirmer qu'il n'y a pas de fuite d'électricité dans le four ; S'il n'y a pas de fuite, il peut être utilisé avec précaution, et s'il y a encore une fuite, il doit être arrêté immédiatement.L'étuve à vide est conçue pour sécher des substances sensibles à la chaleur, facilement décomposées et facilement oxydées, peut être remplie de gaz inerte (en option), en particulier certains composants complexes des articles peuvent également sécher rapidement, adapté aux entreprises industrielles et minières, aux écoles de médecine, unités de recherche scientifique sous vide pour le traitement thermique de séchage.
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