Chambre d'essai d'humidité à haute et basse température

• Common Problems and Solutions for Dual 85 Testing of Temperature and Humidity Test Chambers

  Dec 09, 2025

      This guide summarizes key issues and solutions for temperature & humidity test chambers during dual 85 testing (85℃, 85% RH), focusing on quick troubleshooting and long-term maintenance for operators and customers. I. Core Issues & Resolution System Each issue includes root cause, immediate solution, and long-term prevention (except for defect exposure). 1. Failure to Reach 85% RH Root Cause: Compressor over-dehumidifies—evaporator temperature below dew point (79-80℃) causes condensation, outpacing humidification. Immediate Solution: Disable compressor; run only heating and humidification to maintain 85℃ and avoid condensation. Prevention: Regularly calibrate humidifier atomization volume and check evaporator temperature sensor accuracy. 2. Temperature Out-of-Control/Fluctuations Root Cause: Mainly faulty solid-state relays (keeps heating elements on), plus aging heating tubes or defective temperature sensors. Immediate Solution: Cut power; inspect circuit with multimeter (relay on-off, heating tube damage, sensor accuracy) and replace faulty parts. Prevention: 10-15min pre-calibration before testing; replace vulnerable parts (relays, sensors) every 1000 operating hours. 3. Water Marks/Condensation on Products Root Cause: Residual oil/dust on products, or dense samples blocking air ducts (poor circulation, localized high humidity). Immediate Solution: Pause test; clean products with anhydrous ethanol, dry, and reposition samples for proper spacing. Prevention: Establish pre-test cleaning standards; clean air duct filters regularly and optimize sample rack layout. 4. Incorrect Operation Logic Root Cause: Operator errors—misactivated refrigeration, wrong parameters (fast heating, delayed humidification), or mismatched operation modes. Immediate Solution: Reset program (disable refrigeration, set 85℃/85% RH, sync humidification with heating). Prevention: Develop SOPs; new employees must pass operation assessments (including simulated faults). 5. Material/Process Defect Exposure Root Cause: Extreme environment accelerates aging—e.g., poor heat-resistant EVA film hydrolyzes (yellowing, delamination); leaky electronic packages cause corrosion/short circuits. Measures: Inspect products post-test, record defects; judge qualification by material standards; optimize processes (e.g., use hydrolysis-resistant EVA, enhance sealant density).

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• What do you know about test chamber safety protection settings?

  Dec 04, 2025

      Test chambers, as core equipment for environmental reliability testing across industries such as electronics, automotive, aerospace, and new energy, rely on a multi-dimensional, redundant safety protection system to ensure long-term operational stability, personnel safety, and the integrity of test samples and equipment. Beyond basic safety guarantees, these protection mechanisms are designed to adapt to complex test scenarios and extreme environmental conditions. Here’s a professional and detailed breakdown of the core protection settings: 1. Refrigeration System Protection Compressor protection: Equipped with overpressure, overheating, and overcurrent triple protection mechanisms. Real-time monitoring of operating pressure, exhaust temperature, and working current prevents compressor burnout, cylinder scuffing, or seal damage caused by abnormal conditions such as refrigerant leakage, pipeline blockage, or voltage fluctuations. Refrigerant protection: Integrated high/low pressure switches and overload protection devices continuously monitor the refrigerant circulation system. When pressure exceeds the safe threshold or the system is overloaded, the device automatically cuts off the corresponding circuit and triggers an alarm, ensuring stable refrigerant flow and avoiding system damage due to pressure anomalies. 2. Test Area Protection Multi-layer over-temperature protection (redundant design): 1st layer: Adjustable high/low temperature over-temperature protection, dynamically linked to the set operating control temperature. When the test area temperature deviates from the set range by a preset value, the system automatically adjusts the heating/cooling module or pauses operation to prevent sample damage. 2nd/3rd layers: Independent electronic high-temperature over-temperature protection devices (double redundancy). Directly connected to the power supply circuit, these devices bypass the main control system to cut off power immediately if the 1st layer protection fails, eliminating potential fire hazards or equipment damage caused by excessive temperature. Fan motor overcurrent protection: Monitors the operating current of the test area circulation fan. If the motor jams, wears, or experiences current surges due to other faults, the protection system triggers an alarm and cuts off power to avoid motor burnout and ensure uniform temperature distribution in the test chamber. Fault alarm system: Integrates sound and light alarms with a digital display. When abnormalities occur (e.g., over-temperature, water shortage, or sensor failure), the system immediately cuts off the relevant power supply, activates the alarm, and displays the specific fault cause on the control panel for quick troubleshooting. Active water shortage reminder: For humidity-controlled test chambers, a real-time water level monitoring sensor in the humidity water tank triggers an audible and visual alarm when the water level is too low. The system pauses the humidity control function to prevent dry burning of the humidifier and ensure the stability of the humidity control system. Dynamic high/low temperature protection: Real-time adapts to the set test parameters (temperature range, rate of change). During rapid temperature rise/fall or extreme temperature tests, the protection system dynamically adjusts the safety threshold to avoid false triggers while ensuring comprehensive protection against temperature anomalies. 3. General Electrical Protection Main power supply protection: Equipped with phase sequence and phase loss protection devices. Automatically detects the phase sequence and integrity of the three-phase power supply; if phase sequence reversal or phase loss occurs, the system locks the power supply and alarms to prevent damage to the compressor, fan, and other core components caused by incorrect power supply. Short circuit & leakage/surge protection: Configured with high-sensitivity short circuit breakers to quickly cut off power in case of line short circuits, avoiding electrical fires or component burnout. Equipped with leakage circuit breakers and RC electronic surge protectors to prevent electric shock hazards caused by equipment leakage and suppress voltage surges from the power grid, protecting the control system and electronic components. Sensor self-detection: Real-time self-inspection of temperature, humidity, and other key sensors. If a sensor malfunctions (e.g., signal loss, inaccurate measurement), the system immediately alarms and switches to backup sensor data (if equipped) or pauses operation to ensure the reliability of test data and prevent misoperation due to false sensor signals. Dry heating protection (humidity water circuit): For the humidity water circuit and humidifier, a dedicated dry heating protection device monitors the water level and heating status. If the humidifier heats without water, the protection system cuts off the heating power immediately to avoid humidifier burnout and extend the service life of the humidity system. Expandable protection: Reserved 2 fault detection input interfaces, supporting customized addition of special protection modules (e.g., gas leakage protection for flammable/explosive test samples, pressure protection for sealed test chambers) to meet the safety requirements of industry-specific test scenarios. These multi-layered, redundant, and configurable protection mechanisms form a comprehensive safety barrier for test chambers. Whether in routine reliability testing or extreme environmental simulations, they ensure the equipment operates stably and reliably, while maximally safeguarding the safety of operators, test samples, and the equipment itself—becoming a key guarantee for the accuracy of test results and long-term operational efficiency.

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• Energy-Saving Environmental Test Chamber: Safeguard Your Long-Term Product Costs

  Dec 01, 2025

  For enterprises in manufacturing, electronic technology, and related industries, product reliability testing is a critical quality assurance link. However, the operational costs of environmental test chambers—core testing equipment—are often overlooked. Many businesses focus solely on testing precision during procurement, only to be troubled by high energy bills in long-term use. Our energy-saving environmental test chamber effectively resolves the conflict between "accurate testing" and "cost control," providing comprehensive support for product lifecycle cost management. Core Energy-Saving Feature: Intelligent Refrigeration System Regulation As the primary energy-consuming component of environmental test chambers, the energy regulation technology of the refrigeration system directly determines the equipment’s energy efficiency. On the premise of meeting core technical indicators, this test chamber innovatively integrates multiple energy adjustment measures to achieve intelligent dynamic control of refrigeration capacity. The system precisely regulates evaporation temperature via the controller and links it with a hot gas bypass energy adjustment mechanism, matching refrigeration demand in real time based on the required cooling rate and target temperature range. When approaching the set low temperature, the system automatically reduces refrigeration capacity to avoid temperature overshoot—a common issue in traditional models—ensuring test stability. During the constant temperature phase, it abandons the energy-intensive "hot-cold balance" mode, optimizing energy utilization at the source. Verified in real operating conditions, the energy-saving effect reaches up to 30%, significantly reducing long-term operational costs, especially for enterprises requiring 24/7 continuous operation. Precision & Energy Efficiency: Optimized Heating System Power Control Refined control of the heating system further enhances the equipment’s energy-saving advantages and temperature control precision. The system adopts a synergistic control scheme of temperature controllers and thyristors: the temperature controller collects real-time temperature signals and issues control commands, while thyristors precisely adjust the heater’s power output. When the temperature is far below the set value, thyristors deliver full power for rapid heating. As the temperature gradually approaches the set value, the output power decreases incrementally; once the target temperature is reached, power output stops immediately. This on-demand power distribution mode eliminates energy waste and ensures precise temperature control, providing a stable and reliable temperature environment for tests. For example: When the internal temperature is significantly lower than the set value, thyristors operate at full power, and the heater runs at maximum load to ensure rapid temperature rise. As the temperature nears the target, the thyristor’s output power gradually decreases. Once the target temperature is achieved, the thyristor stops power output immediately, and the heater enters standby mode. This "on-demand power supply" mode eliminates the drawback of "frequent start-stop" in traditional heating systems—avoiding ineffective energy consumption while greatly improving temperature control precision, making it particularly suitable for test scenarios requiring high temperature stability. Dual-System Synergy: Safeguard Enterprise Costs From the refrigeration system’s intelligent energy adjustment to the heating system’s precision power control, our environmental test chamber centers on dual-system collaborative energy-saving technology. While ensuring accurate test data, it maximizes energy cost reduction. Choosing our test chamber not only guarantees product testing quality but also enables scientific management of enterprise operational costs, providing peace of mind throughout your product R&D and production processes. In addition, if your enterprise is seeking a cost-effective environmental test chamber or struggling with high energy consumption from existing equipment, we recommend focusing on our energy-saving model. Let professional equipment protect your product quality while reducing costs and enhancing efficiency for your business.

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• How to Achieve Precise Temperature Control in High-Low Temperature Test Chambers? The Q8 Series Controller Has the Answer

  Nov 29, 2025

  As the "control core" of high-low temperature test chambers, the Q8 Series Controller delivers stable support for environmental reliability testing with full-scenario adaptability, ultra-high precision, and multiple safety designs. Whether for extreme testing of electronic components or weather resistance verification of new materials, its rich functions and user-friendly design meet the rigorous requirements of scientific research, industrial production, and other fields. I. Intuitive Touch Interaction: Doubling Operational Efficiency Adopting full-touch interaction, the Q8 Controller features a high-definition touchscreen with sensitive response, enabling parameter setting, program startup, and other operations with simple finger taps—no professional training required for new users. The customizable interface allows pinning frequently used functions, significantly reducing configuration time for complex tests and adapting to high-frequency, multi-batch testing scenarios. II.  0.01-Class Precision: Core Guarantee for Accurate Data Equipped with a high-precision data acquisition module and intelligent PID algorithm, the Q8 achieves 0.01-class temperature control precision, capturing real-time temperature fluctuations inside the chamber and adjusting rapidly. Within the wide temperature range of -80℃~150℃, the fluctuation is stabilized at ±0.01℃, avoiding temperature deviations in sensitive tests such as semiconductor and aerospace component testing, and providing authoritative data for product reliability evaluation. III. Versatile Adaptability: Meeting Multi-Scenario Needs Compatible with PT100, thermocouples, and other sensors, the Q8 supports flexible switching to reduce equipment upgrade costs. Its cooling output function precisely controls the refrigeration system to minimize energy waste, while the transmission output converts temperature data into standard electrical signals, seamlessly connecting to data acquisition systems for automatic upload and traceability of test data. IV.  Massive Storage: Intelligent Manager for Complex Processes Catering to multi-stage testing needs (e.g., automotive parts), the Q8 supports storage of 100 process programs, each with up to 50 steps. Operators can preset parameters such as temperature and holding time to simulate working conditions like day-night cycles and extreme temperature shocks. Programs can be activated with one click for continuous operation, enhancing the standardization and efficiency of batch testing. V.  EVT Function: Early Warning Barrier for Test Safety The Q8’s EVT (Event Verification Test) function monitors temperature abnormalities, sensor failures, and other issues in real time. When thresholds are triggered, it activates audio-visual alarms and records fault information. Supporting hierarchical fault handling, it automatically adjusts parameters to resume testing for minor anomalies and shuts down urgently for severe faults, safeguarding unattended long-duration tests. Conclusion: Empowering Test Reliability with Strong Capabilities Integrating intuitive touch operation, 0.01-class precision, versatile adaptability, and comprehensive safety guarantees, the Q8 Controller fully meets the core requirements of high-low temperature testing. Whether for precise scientific research or production quality control, its stable performance and intelligent design serve as the core competitiveness of test chambers, helping industries improve product quality.

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• Got Your Temperature Test Chamber? Here’s What You Must Do Next!

  Nov 28, 2025

  I. Receipt Inspection  1. Physical Verification Confirm equipment model, specifications, and serial number match the contract/packing list to avoid wrong delivery. Inspect the cabinet, door, and control panel for transportation damage (dents, deformation) and ensure pipelines/wiring are intact without loosening. 2. Accessory & Document Check Required accessories: Power cord, sample shelves, sealing rings, wrenches, and other tools (verify against the packing list). Technical documents: Operation/maintenance manual, calibration certificate, warranty card, and qualification certificate (all mandatory for after-sales service). 3. Abnormal Handling In case of damage or missing items: Immediately take photos (overall equipment, damaged details, packing list), notify the supplier within 24 hours to submit a claim, and sign the "Acceptance Objection Form" for documentation. II. Installation & Deployment (Compliant Installation Ensures Performance) 1. Environment Requirements (Must Meet the Following) Floor: Flat and sturdy, with load-bearing capacity ≥1.2 times the equipment weight (to avoid test errors caused by vibration). Space: ≥30cm ventilation gap around the cabinet; keep away from heat sources, water sources, dust, and strong electromagnetic interference. Power supply: Match the rated voltage (e.g., 380V three-phase five-wire/220V single-phase), grounding resistance ≤4Ω, and equip an independent air switch (power ≥1.2 times the equipment's rated power). Environment: Room temperature 15-35℃, humidity ≤85%RH (no condensation); water-cooled models require pre-connected cooling water circuits meeting specifications. 2. Basic Installation Steps Level the equipment: Adjust anchor bolts and use a level to confirm horizontal alignment (to prevent uneven stress on the refrigeration system). Wiring inspection: Connect the power supply per the manual and ensure correct neutral/grounding connections (a common cause of electrical failures). Consumable check: Confirm refrigerant and lubricating oil (if applicable) are properly filled with no leakage. III. Commissioning (Core: Verify Performance Compliance) 1. First Startup Procedure （1） Recheck power/pipeline connections before power-on; switch on after confirmation. （2）Panel self-test: Ensure the display shows no error codes and buttons/indicators function normally. （3）No-load operation (2-4 hours): Set a common temperature range (e.g., -40℃~85℃) and monitor temperature fluctuation ≤±0.5℃ (meets industrial standards). Check door sealing (no obvious air leakage), operating noise ≤75dB, and normal start/stop of refrigeration/heating systems. 2. Load Verification (Simulate Actual Usage) Place a load equivalent to the test sample (weight/volume ≤80% of the equipment's rated load) without blocking air ducts. Set the target temperature and holding time; record if the heating/cooling rate meets technical parameters (e.g., -40℃~85℃ heating time ≤60 minutes). Alarm test: Simulate power failure, over-temperature, or door-open timeout to confirm timely alarm response (audio-visual alarm + shutdown protection). IV. Emergency Handling & After-Sales Coordination 1. Common Fault Resolution Error codes: Refer to the "Troubleshooting" section in the manual (e.g., E1=Over-temperature, E2=Power abnormality). Sudden failures: (e.g., electric leakage, abnormal noise, refrigeration failure) Immediately cut off power, stop use, and contact the supplier's technical support (do not disassemble independently). 2. After-Sales Support Retain the supplier's after-sales contact (phone + email) and confirm the warranty period (usually 1 year for the whole machine). Maintenance records: Request a "Maintenance Report" after each service and file it for future tracing.

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• Key Differences in Using Environmental Test Chambers Between Summer and Winter

  Nov 26, 2025

  The core difference lies in the impact of ambient temperature and humidity variations on equipment operating efficiency, energy consumption, and test accuracy. Targeted measures for temperature/humidity control, heat dissipation/anti-freezing, and maintenance are required. Specific differences and precautions are as follows: I. Core Difference Comparison Table Dimension Summer Operation Characteristics Winter Operation Characteristics Ambient Conditions High temperature & high humidity (room temp: 30-40℃, RH: 60%-90%) Low temperature & low humidity (room temp: 0-15℃, RH: 30%-60%) Equipment Load High refrigeration system load, prone to overload High heating system load; humidification compensation required for certain models (e.g., temperature-humidity chambers) Impact on Test Accuracy High humidity causes condensation, affecting sensor accuracy Low temperature leads to pipeline freezing; low humidity may reduce stability of humidity tests Energy Consumption High refrigeration energy consumption High heating/humidification energy consumption   II. Season-Specific Precautions (1) Summer Operation: Focus on High Temperature/High Humidity/Overload Prevention 1. Ambient Heat Dissipation Management Reserve ≥50cm ventilation space around the chamber; avoid direct sunlight or proximity to heat sources (e.g., workshop ovens, air conditioner outlets). Ensure laboratory air conditioning operates normally, maintaining room temperature at 25-30℃. If room temp exceeds 35℃, install industrial fans or cooling devices to assist heat dissipation and prevent refrigeration system overload protection triggered by high ambient temperatures. 2. Moisture & Condensation Control Regularly clean chamber door gaskets with a dry cloth to prevent sealant aging and air leakage caused by high humidity. After humidity tests, open the chamber door promptly for ventilation and wipe off condensation to avoid moisture damage to sensors (e.g., humidity sensors). 3. Equipment Operation Protection Avoid prolonged continuous operation of extreme low-temperature tests (e.g., below -40℃). Recommend shutting down for 1 hour after 8 hours of operation to protect the compressor. Periodically inspect refrigeration system radiators (condensers) and remove dust/debris (blow with compressed air monthly) to ensure heat dissipation efficiency. (2) Winter Operation: Focus on Anti-Freezing/Low Humidity/Startup Failure Prevention 1. Ambient Temperature Guarantee Maintain laboratory temperature above 5℃ (strictly follow 10℃ if specified as the minimum operating temperature) to prevent pipeline freezing (e.g., refrigeration capillaries, humidification pipes). For unheated laboratories, install an insulation cover (with ventilation holes reserved) or activate the "preheating mode" (if supported) before testing. 2. Humidification System Maintenance Use distilled water in the humidification tank to avoid pipe blockage from impurity crystallization at low temperatures. Drain water from the humidification tank and pipelines during long-term non-use to prevent freezing-induced component damage. 3. Startup & Operation Specifications In low-temperature environments, activate "standby mode" for 30 minutes preheating before setting test parameters to avoid compressor burnout from excessive startup load. If startup fails (e.g., compressor inactivity), check power voltage (prone to instability during winter peak hours) or contact after-sales to inspect pipeline freezing. 4. Low Humidity Compensation For low-humidity tests (e.g., ≤30% RH), winter dryness may cause rapid humidity. Adjust humidification frequency appropriately and use the "humidity calibration" function to reduce fluctuations. III. General Precautions (All Seasons) Calibrate temperature/humidity sensors quarterly to ensure data accuracy. Clean air filters monthly to maintain airflow circulation. Arrange test samples evenly to avoid blocking internal air ducts and ensure temperature/humidity uniformity. For long-term non-use: Run the chamber for 1 hour monthly in summer (moisture prevention) and drain pipeline water in winter (freezing prevention). By addressing seasonal environmental variations, equipment service life can be extended, and test failures caused by temperature/humidity fluctuations avoided—aligning with the high precision and stability requirements of the industrial test equipment industry.    

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• Common Faults and Practical Solutions for High-Low Temperature Humidity Test Chambers

  Nov 19, 2025

  High and low temperature humidity test chambers are key reliability testing equipment, widely used in electronics, automotive and biomedicine. Their stability directly affects test accuracy. This article summarizes common faults and solutions for efficient troubleshooting. I. Temperature-related Faults: Core Impact on Test Accuracy 1. Failure to Reach Set Temperature Fault Performance: Fails to reach target temperature when heating; slow or no cooling.Possible Causes: Abnormal power voltage, burned heater, compressor failure, fan stop, air duct blockage.Solutions: Verify power matches rated specs (220V/380V); check fan operation and clean duct debris; contact professionals to replace faulty parts if heater/compressor fails. 2. Large Temperature Fluctuation and Poor Uniformity Fault Performance: Excessive temperature difference in the chamber or frequent fluctuations near set value.Possible Causes: Abnormal fan speed, damaged air duct seals, over-dense samples blocking airflow.Solutions: Arrange samples for ventilation; check fan stability and replace damaged seals promptly. 3. Severe Temperature Overshoot Fault Performance: Temperature overshoots set value significantly before dropping.Possible Causes: Improper controller settings, energy regulation system failure.Solutions: Restart to reset parameters; if unresolved, have technicians calibrate controller or overhaul regulation modules. II. Humidity-related Faults: Directly Linked to Test Environment Stability 1. Failure to Reach Set Humidity Fault Performance: Slow or no humidification.Possible Causes: Empty humidification tank, faulty water level sensor, burned humidifier tube, blocked solenoid valve.Solutions: Replenish water; clean valve filter; replace tube or repair sensor if humidifier fails to heat. 2. High Humidity That Cannot Be Reduced Fault Performance: Humidity remains above set value; dehumidification fails.Possible Causes: Faulty dehumidification system, poor chamber sealing, high ambient humidity.Solutions: Check door seals and reduce ambient humidity; report for repair if dehumidification module fails. 3. Abnormal Humidity Display Fault Performance: Humidity reading jumps, disappears or deviates greatly from reality.Possible Causes: Aging humidity sensor, contaminated probe.Solutions: Wipe probe with clean cloth; calibrate or replace sensor if inaccuracy persists. III. Operation and Circulation Faults: Ensure Basic Equipment Operation 1. Fan Not Rotating or Making Abnormal Noise Possible Causes: Motor damage, foreign objects in fan blades, worn bearings.Solutions: Clean debris after power-off; replace motor or bearings if fault persists. 2. Compressor Abnormality Fault Performance: Compressor fails to start or stops frequently after starting.Possible Causes: Power phase loss, overload protection trigger, refrigerant leakage.Solutions: Check three-phase wiring; retry after overload reset; report for refrigerant and compressor inspection if fault recurs. 3. Equipment Alarm Fault Performance: Alarms like "phase loss" or "overload" activate.Possible Causes: Triggered protection from wrong phase sequence, unstable voltage or overheated components.Solutions: Troubleshoot per alarm; restart after 30-minute cooldown for overload; report if ineffective. IV. Core Notes 1. Always power off before troubleshooting to avoid shock or component damage.2. Contact professionals for complex repairs (compressors, refrigerants, circuit boards); do not disassemble yourself.3. Regularly clean air ducts, filters and sensors to reduce over 80% of common faults.

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• The Applicability of Temperature Test Chambers to the Testing of Household Environmental Products

  Oct 18, 2025

  A variety of products used in home environments (more common test objects) such as televisions, air conditioners, refrigerators, washing machines, smart speakers, routers, etc., as well as environmental protection products used to improve the home environment: such as air purifiers, fresh air systems, water purifiers, humidifiers/dehumidifiers, etc. No matter which category it is, as long as it needs to work stably for a long time in a home environment, it must undergo strict environmental reliability tests. The high and low temperature test chamber is precisely the core equipment for accomplishing this task.   The home environment is not always warm and pleasant, and products will face various harsh challenges in actual use. This mainly includes regional climate differences, ranging from the severe cold in Northeast China (below -30°C) to the scorching heat in Hainan (up to over 60°C in the car or on the balcony). High-temperature scenarios such as kitchens close to stoves, balconies exposed to direct sunlight, and stuffy attics, etc. Or low-temperature scenarios: warehouses/balconies without heating in northern winters, or near the freezer of refrigerators. The high and low temperature test chamber, by simulating these conditions, "accelerates" the aging of products in the laboratory and exposes problems in advance.   The actual test cases mainly cover the following aspects: 1. The smart TV was continuously operated at a high temperature of 55°C for 8 hours to test its heat dissipation design and prevent screen flickering and system freezing caused by overheating of the mainboard. 2. For products with lithium batteries (such as cordless vacuum cleaners and power tools), conduct charge and discharge cycles at -10°C to assess the battery performance and safety at low temperatures and prevent over-discharge or fire risks. 3. The air purifier (with both types of "environmental product" attributes) undergoes dozens of temperature cycles between -20°C and 45°C to ensure that its plastic air ducts, motor fixing frames and other structures will not crack or produce abnormal noises due to repeated thermal expansion and contraction. 4. Smart door lock: High-temperature and high-humidity test (such as 40°C, 93%RH) to prevent internal circuits from getting damp and short-circuited, which could lead to fingerprint recognition failure or the motor being unable to drive the lock tongue.   High and low temperature test chambers are not only applicable but also indispensable for the testing of household environmental products. By precisely controlling temperature conditions, it can ensure user safety and prevent the risk of fire or electric shock caused by overheating or short circuits. Ensure that the product can work stably in different climates and home environments to reduce after-sales malfunctions. And it can predict the service life of the product through accelerated testing. Therefore, both traditional home appliance giants and emerging smart home companies will take high and low temperature testing as a standard step in their product development and quality control processes.

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• Principe de fonctionnement du système de réfrigération à compression mécanique refroidi par air Lab Companion

  Sep 06, 2025

  1. CompressionLe réfrigérant gazeux à basse température et basse pression sort de l'évaporateur et est aspiré par le compresseur. Ce dernier agit sur cette partie du gaz (en consommant de l'énergie électrique) et la comprime violemment. Lorsque le réfrigérant se transforme en vapeur surchauffée à haute température et haute pression, sa température est bien supérieure à la température ambiante, créant ainsi les conditions propices au dégagement de chaleur vers l'extérieur.2. CondensationLa vapeur de réfrigérant à haute température et haute pression pénètre dans le condenseur (généralement un échangeur de chaleur à tubes ailetés composé de tubes en cuivre et d'ailettes en aluminium). Le ventilateur force l'air ambiant à souffler sur les ailettes du condenseur. La vapeur de réfrigérant libère ensuite de la chaleur dans l'air circulant dans le condenseur. Sous l'effet du refroidissement, elle se condense progressivement de l'état gazeux à l'état liquide à moyenne température et haute pression. À ce stade, la chaleur est transférée du système de réfrigération à l'environnement extérieur.3. ExpansionLe fluide frigorigène liquide à moyenne température et haute pression circule dans un canal étroit à travers le dispositif d'étranglement, qui sert à étrangler et à réduire la pression, comme si l'on obstruait l'ouverture d'une conduite d'eau avec un doigt. Lorsque la pression du fluide frigorigène chute brusquement, sa température chute également brutalement, se transformant en un mélange biphasique gaz-liquide à basse température et basse pression (brouillard).4. ÉvaporationLe mélange gaz-liquide à basse température et basse pression pénètre dans l'évaporateur, et un autre ventilateur fait circuler l'air à l'intérieur de la boîte à travers les ailettes froides de l'évaporateur. Le liquide réfrigérant absorbe la chaleur de l'air circulant à travers les ailettes de l'évaporateur, s'évapore et se vaporise rapidement, puis redevient un gaz à basse température et basse pression. Grâce à cette absorption de chaleur, la température de l'air traversant l'évaporateur chute considérablement, permettant ainsi le refroidissement de la chambre d'essai. Ce gaz à basse température et basse pression est ensuite réaspiré dans le compresseur, déclenchant ainsi le cycle suivant. Ainsi, le cycle se répète à l'infini. Le système de réfrigération « déplace » continuellement la chaleur contenue dans le caisson vers l'extérieur et la dissipe dans l'atmosphère grâce au ventilateur.

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• Détails de fonctionnement de la chambre d'essai d'humidité à haute et basse température

  Jun 05, 2025

  L'enceinte d'essai haute et basse température, humidité et chaleur utilise une méthode de contrôle équilibré de la température et de l'humidité pour obtenir des conditions environnementales précises. Ses capacités de chauffage et d'humidification stables et équilibrées permettent un contrôle précis de la température et de l'humidité à haute température. Équipée d'un régulateur de température intelligent, l'enceinte utilise un écran tactile LCD couleur pour le réglage de la température et de l'humidité, permettant des programmations complexes. Les paramètres se règlent via une interface de dialogue, rendant l'utilisation simple et rapide. Le circuit de réfrigération sélectionne automatiquement le mode de refroidissement approprié en fonction de la température réglée, permettant un refroidissement direct et une réduction de la température par temps chaud. La base est construite en profilés d'acier soudés sur un cadre grillagé, ce qui lui permet de supporter le poids de l'enceinte et du personnel en conditions horizontales sans provoquer d'irrégularités ni de fissures sur la surface inférieure. L'enceinte est divisée en six surfaces et dispose d'une porte à double ou simple ouverture. La coque intérieure est en tôle d'acier inoxydable, tandis que la coque extérieure est en tôle d'acier laquée. L'isolant est en mousse rigide de polyuréthane, légère, durable et résistante aux chocs. La porte est également en tôle d'acier laquée, avec des poignées conçues pour une ouverture intérieure et extérieure, permettant au personnel d'essai d'ouvrir librement la porte depuis l'intérieur de la chambre fermée. Cette chambre d'essai peut enregistrer et tracer l'intégralité du processus d'essai. Chaque moteur est équipé d'une protection contre les surintensités et les courts-circuits pour le chauffage, garantissant une grande fiabilité de fonctionnement. Elle est équipée d'interfaces USB et de fonctions de communication Ethernet, répondant aux divers besoins des clients en matière de communication et d'extension logicielle. Le mode de contrôle de la réfrigération, très répandu, réduit la consommation d'énergie de 30 % par rapport au mode traditionnel de contrôle de l'équilibre du chauffage, économisant ainsi énergie et électricité. La chambre comprend généralement une structure de protection, un système de conduits d'air, un système de contrôle et une structure d'essai intérieure. Afin de garantir au mieux le taux de réduction de température et les spécifications de température de la chambre d'essai haute et basse humidité, une unité de réfrigération en cascade, utilisant des compresseurs frigorifiques importés, a été sélectionnée. Ce type d'unité de réfrigération offre des avantages tels qu'une coordination efficace, une grande fiabilité et une facilité d'utilisation et de maintenance. Lors de l'utilisation de ce système, certains détails sont à prendre en compte. Quels sont-ils ?1. Respectez strictement les règles de fonctionnement du système pour éviter que d’autres ne les enfreignent.2. Le démontage et la réparation de cette machine sont interdits au personnel non qualifié. Si un démontage ou une réparation est nécessaire, l'opération doit être effectuée hors tension et sous la surveillance d'un personnel qualifié afin d'éviter tout accident.3. Lors de l'ouverture ou de la fermeture de la porte ou lors du retrait ou du retrait de l'objet de test de la chambre de test, ne laissez pas l'objet de test entrer en contact avec le bord en caoutchouc de la porte ou le bord de la boîte pour éviter que le bord en caoutchouc ne s'use.4, le sol environnant doit être maintenu propre à tout moment, afin de ne pas aspirer beaucoup de poussière dans l'unité pour détériorer les conditions de travail et réduire les performances.5. Une attention particulière doit être portée à la protection lors de l'utilisation et à l'absence de collision avec des objets tranchants ou contondants. Les produits d'essai placés dans le laboratoire doivent être maintenus à une certaine distance des bouches d'aspiration et d'évacuation d'air du conduit de climatisation afin de ne pas gêner la circulation de l'air.6. Une inactivité prolongée peut réduire la durée de vie du système. Il est donc conseillé de le mettre sous tension et de l'utiliser au moins une fois tous les 10 jours. Évitez toute utilisation fréquente et de courte durée. Après chaque utilisation, le système ne doit pas être redémarré plus de 5 fois par heure, avec un intervalle d'au moins 3 minutes entre chaque démarrage et arrêt. N'ouvrez pas la porte lorsqu'elle est froide pour éviter d'endommager le joint.7. Après chaque test, réglez la température près de la température ambiante, travaillez pendant environ 30 minutes, puis coupez l'alimentation électrique et essuyez la paroi intérieure de la salle de travail.8. Nettoyage régulier de l'évaporateur (déshumidificateur) : En raison des différents niveaux de propreté des échantillons, beaucoup de poussière et d'autres petites particules se condenseront sur l'évaporateur (déshumidificateur) sous l'action de la circulation d'air forcée, il doit donc être nettoyé régulièrement.9. Le condenseur doit être entretenu régulièrement et maintenu propre. La poussière collée au condenseur peut perturber la dissipation de chaleur du compresseur, ce qui peut provoquer des sauts du pressostat haute pression et générer de fausses alarmes. Le condenseur doit être entretenu régulièrement.10. Nettoyez régulièrement l'humidificateur pour éviter l'accumulation de tartre, qui peut réduire son efficacité et sa durée de vie, et provoquer des obstructions dans les conduites d'alimentation en eau. Pour le nettoyer, retirez le panneau de l'évaporateur de la chambre de travail, utilisez une brosse douce pour frotter l'humidificateur, rincez à l'eau claire et vidangez rapidement. 11. Vérifiez régulièrement le chiffon de test du bulbe humide. Si la surface devient sale ou dure, remplacez-le pour garantir la précision des mesures du capteur d'humidité. Le chiffon de test doit être remplacé tous les trois mois. Lors du remplacement, nettoyez d'abord la tête de collecte d'eau, essuyez le capteur de température avec un chiffon propre, puis remplacez le chiffon de test. Assurez-vous d'avoir les mains propres lors du remplacement du nouveau chiffon.

  Balises chaudes : Chambre d'essai d'humidité à haute et basse température Détails de l'opération

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• Chambre d'essai d'humidité à haute et basse température Application

  Jun 03, 2025

  Chambre d'essai d'humidité à haute et basse température Il joue un rôle important dans de nombreux secteurs grâce à ses puissantes capacités de simulation environnementale. Voici un aperçu de ses principaux secteurs d'application :❖ L’aérospatiale est utilisée pour tester les performances des avions, des satellites, des fusées et d’autres composants et matériaux aérospatiaux dans des conditions de température et d’humidité extrêmes.❖ Tester la stabilité et la fiabilité des composants électroniques, des circuits imprimés, des écrans, des batteries et d'autres produits électroniques dans un environnement à haute température, basse température et humidité.❖ Évaluer la durabilité des composants automobiles tels que les pièces de moteur, les systèmes de contrôle électronique, les pneus et les revêtements dans des environnements difficiles.❖ Tests d'adaptabilité environnementale des équipements et systèmes d'armes militaires à des fins de défense et d'utilisation militaire afin de garantir leur fonctionnement normal dans diverses conditions climatiques.❖ Recherche en science des matériaux sur la résistance à la chaleur, au froid et à l'humidité des nouveaux matériaux, ainsi que sur leurs propriétés physiques et chimiques dans différentes conditions environnementales.❖ Évaluation énergétique et environnementale de l’adaptabilité environnementale et de la résistance aux intempéries des nouveaux produits énergétiques tels que les panneaux solaires et les équipements de stockage d’énergie.❖ Essai de transport des performances des composants de véhicules, navires, avions et autres véhicules de transport dans des environnements extrêmes.❖ Tests biomédicaux de la stabilité et de l'efficacité des dispositifs médicaux et des médicaments sous variations de température et d'humidité.❖ L'inspection qualité est utilisée pour les tests environnementaux et la certification des produits dans le centre de contrôle qualité des produits. La chambre d'essai d'humidité à haute et basse température aide les entreprises et les institutions des industries ci-dessus à garantir que leurs produits peuvent fonctionner normalement dans l'environnement d'utilisation prévu en simulant diverses conditions extrêmes qui peuvent être rencontrées dans l'environnement naturel, afin d'améliorer la compétitivité du marché des produits.

  Balises chaudes : Chambre d'essai de choc thermique Chambre d'essai d'humidité à haute et basse température Chambre de température et d'humidité Chambre d'essai environnemental Chambre d'essai climatique Chambre d'essai de fiabilité électronique

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• Une chambre d'essai d'humidité à haute et basse température

  Jun 02, 2025

  A chambre d'essai d'humidité à haute et basse température Il s'agit d'un appareil permettant de tester les performances des produits dans des environnements à haute et basse température, ou dans des environnements humides et chauds. Il est largement utilisé pour tester les produits aérospatiaux, les instruments et compteurs électroniques d'information, les matériaux, les appareils électriques, les produits électroniques et divers composants électroniques. Principe de fonctionnement de base :❖ Structure de la boîte : généralement en acier inoxydable ou en d'autres matériaux résistants à la corrosion, l'espace interne est utilisé pour placer l'échantillon à tester, et le panneau de commande externe et l'affichage sont installés.❖ Système de contrôle de la température et de l'humidité : comprenant un chauffage, un système de réfrigération (réfrigération à un étage, à deux étages ou superposée), un dispositif d'humidification et de déshumidification, ainsi que des capteurs et des microprocesseurs pour garantir que la température et l'humidité dans la boîte sont contrôlables avec précision.❖ Système de circulation d'air : des ventilateurs intégrés favorisent la circulation de l'air dans la boîte pour assurer une répartition uniforme de la température et de l'humidité.❖ Système de contrôle : micro-ordinateur ou automate programmable. L'utilisateur peut régler la température, l'humidité et la durée du test via l'interface utilisateur. Le système exécutera et maintiendra automatiquement les conditions définies. Fondée le 4 mai 2005, Lab Companion est une entreprise nationale de haute technologie dont le siège social est situé à Dongguan, dans la province du Guangdong. L'entreprise dispose de deux grands sites de R&D et de production, situés à Dongguan et Kunshan, couvrant une superficie totale de 10 000 m². Elle produit environ 2 000 équipements de tests environnementaux par an. Elle exploite également des centres de vente et de maintenance à Pékin, Shanghai, Wuhan, Chengdu, Chongqing, Xi'an et Hong Kong. Hongzhan s'est toujours consacré à la technologie des équipements de tests environnementaux et vise constamment l'excellence pour garantir une fiabilité conforme aux normes internationales. Ses clients sont issus de secteurs variés, notamment l'électronique, les semi-conducteurs, l'optoélectronique, les communications, l'aérospatiale, les machines, les laboratoires et l'automobile. Du développement produit au service après-vente, chaque étape est guidée par le point de vue et les besoins du client.

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