Temperature Cyclic Stress Screening (2)
Introduction of stress parameters for temperature cyclic stress screening:
The stress parameters of temperature cyclic stress screening mainly include the following: high and low temperature extremum range, dwell time, temperature variability, cycle number
High and low temperature extremal range: the larger the range of high and low temperature extremal, the fewer cycles required, the lower the cost, but can not exceed the product can withstand the limit, do not cause new fault principle, the difference between the upper and lower limits of temperature change is not less than 88°C, the typical range of change is -54°C to 55°C.
Dwell time: In addition, the dwell time can not be too short, otherwise it is too late to make the product under test produce thermal expansion and contraction stress changes, as for the dwell time, the dwell time of different products is different, you can refer to the relevant specification requirements.
Number of cycles: As for the number of cycles of temperature cyclic stress screening, it is also determined by considering product characteristics, complexity, upper and lower limits of temperature and screening rate, and the screening number should not be exceeded, otherwise it will cause unnecessary harm to the product and cannot improve the screening rate. The number of temperature cycles ranges from 1 to 10 cycles [ordinary screening, primary screening] to 20 to 60 cycles [precision screening, secondary screening], for the removal of the most likely workmanship defects, about 6 to 10 cycles can be effectively removed, in addition to the effectiveness of the temperature cycle, Mainly depends on the temperature variation of the product surface, rather than the temperature variation inside the test box.
There are seven main influencing parameters of temperature cycle:
(1) Temperature Range
(2) Number of Cycles
(3) Temperature Rate of Chang
(4) Dwell Time
(5) Airflow Velocities
(6) Uniformity of Stress
(7) Function test or not (Product Operating Condition)
Stress screening fatigue classification:
The general classification of Fatigue research can be divided into High-cycle Fatigue, Low-cycle Fatigue and Fatigue Crack Growth. In the aspect of low cycle Fatigue, it can be subdivided into Thermal Fatigue and Isothermal Fatigue.
Stress screening acronyms:
ESS: Environmental stress screening
FBT: Function board tester
ICA: Circuit analyzer
ICT: Circuit tester
LBS: load board short-circuit tester
MTBF: mean time between failures
Time of temperature cycles:
a.MIL-STD-2164(GJB 1302-90) : In the defect removal test, the number of temperature cycles is 10, 12 times, and in the trouble-free detection it is 10 ~ 20 times or 12 ~ 24 times. In order to remove the most likely workmanship defects, about 6 ~ 10 cycles are needed to effectively remove them. 1 ~ 10 cycles [general screening, primary screening], 20 ~ 60 cycles [precision screening, secondary screening].
B.od-hdbk-344 (GJB/DZ34) Initial screening equipment and unit level uses 10 to 20 loops (usually ≧10), component level uses 20 to 40 loops (usually ≧25).
Temperature variability:
a.MIL-STD-2164(GJB1032) clearly states: [Temperature change rate of temperature cycle 5℃/min]
B.od-hdbk-344 (GJB/DZ34) Component level 15 ° C /min, system 5 ° C /min
c. Temperature cyclic stress screening is generally not specified temperature variability, and its commonly used degree variation rate is usually 5°C/min
Temperature Cycling Test
Temperature Cycling, in order to simulate the temperature conditions encountered by different electronic components in the actual use environment, changing the ambient temperature difference range and rapid rise and fall temperature change can provide a more stringent test environment, but it must be noted that additional effects may be caused to material testing. For the relevant international standard test conditions of temperature cycle test, there are two ways to set the temperature change. Macroshow Technology provides an intuitive setting interface, which is convenient for users to set according to the specification. You can choose the total Ramp time or set the rise and cooling rate with the temperature change rate per minute.
List of international specifications for temperature cycling tests:
Total Ramp time (min) : JESD22-A104, MIL-STD-8831, CR200315
Temperature variation per minute (℃/min) : IEC 60749, IPC-9701, Bellcore-GR-468, MIL-2164
Example: Lead-free solder joint reliability test
Instructions: For the reliability test of lead-free solder joints, different test conditions will also be different in terms of the temperature change setting mode. For example, (JEDEC JESD22-A104) will specify the temperature change time with the total time [10min], while other conditions will specify the temperature change rate with [10℃/ min], such as from 100 ℃ to 0℃. With a temperature change of 10 degrees per minute, that is to say, the total temperature change time is 10 minutes.
100℃ [10min]←→0℃[10min], Ramp: 10℃/ min, 6500cycle
-40℃[5min]←→125℃ [5min], Ramp: 10min,
200cycle check once, 2000cycle tensile test [JEDEC JESD22-A104]
-40℃(15min)←→125℃(15min), Ramp: 15min, 2000cycle
Example: LED Automotive lighting (High Power LED)
The temperature cycle test condition of LED car lights is -40 ° C to 100 ° C for 30 minutes, the total temperature change time is 5 minutes, if converted into temperature change rate, it is 28 degrees per minute (28 ° C /min).
Test conditions: -40℃(30min)←→100℃(30min), Ramp: 5min
Objectif du test de choc thermiqueTest environnemental de fiabilité En plus des cycles combinés haute température, basse température, haute température et humidité élevée, température et humidité, le choc thermique (choc froid et chaud) est également un projet de test courant, les tests de choc thermique (test de choc thermique, test de choc thermique , appelé : TST), le but du test de choc thermique est de découvrir les défauts de conception et de processus du produit à travers les changements de température sévères qui dépassent l'environnement naturel [variabilité de la température supérieure à 20 ℃/min, et même jusqu'à à 30 ~ 40℃/min], mais il arrive souvent que le cycle de température soit confondu avec le choc thermique. « Cycle de température » signifie que dans le processus de changement de température haute et basse, le taux de changement de température est spécifié et contrôlé ; Le taux de changement de température du « choc thermique » (choc chaud et froid) n'est pas spécifié (temps de rampe), nécessite principalement un temps de récupération, selon la spécification CEI, il existe trois types de méthodes de test de cycle de température [Na, Nb, NC] . Le choc thermique est l'un des trois éléments de test [Na] [changement rapide de température avec un temps de conversion spécifié ; milieu : air], les principaux paramètres du choc thermique (choc thermique) sont : les conditions de température élevée et basse, le temps de séjour, le temps de retour, le nombre de cycles, dans des conditions de température élevée et basse et le temps de séjour, la nouvelle spécification actuelle sera basée sur la température de surface du produit testé, plutôt que sur la température de l'air dans la zone de test de l'équipement de test.Chambre d'essai de choc thermique :Il est utilisé pour tester la structure du matériau ou du matériau composite, en un instant dans un environnement continu de température extrêmement élevée et extrêmement basse, le degré de tolérance, de manière à tester les changements chimiques ou les dommages physiques causés par la dilatation et la contraction thermiques. dans les plus brefs délais, les objets applicables incluent le métal, le plastique, le caoutchouc, l'électronique.... Ces matériaux peuvent être utilisés comme base ou référence pour l'amélioration de ses produits.Le processus de test de choc froid et thermique (choc thermique) peut identifier les défauts de produit suivants :Coefficient de dilatation différent causé par le dénudage du jointL'eau entre après fissuration avec un coefficient de dilatation différentTest accéléré de corrosion et de court-circuit provoqués par une infiltration d'eauSelon la norme internationale CEI, les conditions suivantes sont des changements de température courants :1. Lorsque l'équipement est transféré d'un environnement intérieur chaud à un environnement extérieur froid, ou vice versa2. Lorsque l'équipement est soudainement refroidi par la pluie ou l'eau froide3. Installé dans les équipements aéroportés extérieurs (tels que : automobile, 5G, système de surveillance extérieur, énergie solaire)4. Sous certaines conditions de transport [voiture, bateau, air] et de stockage [entrepôt non climatisé]L’impact de la température peut être divisé en deux types d’impact à deux cases et d’impact à trois cases :Instructions : L'impact de la température est une méthode courante [haute température → basse température, basse température → haute température], cette méthode est également appelée [impact à deux boîtes], une autre soi-disant [impact à trois boîtes], le processus est [haute température → température normale → basse température, basse température → température normale → haute température], inséré entre la haute température et la basse température, pour éviter d'ajouter un tampon entre les deux températures extrêmes. Si vous regardez les spécifications et les conditions de test, il existe généralement une condition de température normale, les températures hautes et basses seront extrêmement élevées et très basses, dans les spécifications militaires et les réglementations sur les véhicules, vous verrez qu'il existe une condition d'impact de température normale.Conditions d’essai de choc thermique CEI :Haute température : 30, 40, 55, 70, 85, 100, 125, 155℃Basse température : 5, -5, -10, -25, -40, -55, -65℃Temps de séjour : 10min, 30min, 1h, 2h, 3h (si non précisé, 3h)Description du temps de séjour du choc thermique :Le temps de séjour du choc thermique, en plus des exigences de la spécification, dépendra en partie du poids du produit testé et de la température de surface du produit testé.Les spécifications du temps de séjour du choc thermique en fonction du poids sont :GJB360A-96-107, MIL-202F-107, EIAJ ED4701/100, JASO-D001... Attendons.Le temps de séjour du choc thermique est basé sur les spécifications de contrôle de la température de surface : MIL-STD-883K, MIL-STD-202H (air au-dessus de l'objet à tester)Exigences MIL883K-2016 pour la spécification [choc thermique] :1. Une fois que la température de l'air atteint la valeur définie, la surface du produit testé doit arriver dans les 16 minutes (le temps de séjour n'est pas inférieur à 10 minutes).2. Les impacts à haute et basse température sont supérieurs à la valeur définie, mais pas plus de 10 ℃.Action de suivi du test de choc thermique CEIRaison : Il est préférable de considérer la méthode d'essai de température CEI dans le cadre d'une série d'essais, car certaines défaillances peuvent ne pas être immédiatement apparentes une fois la méthode d'essai terminée.Éléments de test de suivi :Test d'étanchéité IEC60068-2-17Vibration sinusoïdale IEC60068-2-6Chaleur humide constante IEC60068-2-78IEC60068-2-30 Cycle de température chaude et humideConditions de test d'impact en température des moustaches d'étain (moustaches) finition :1. - 55 (+ 0 / -) 10 ℃ s'il vous plaît - 85 (+ / - 0) 10 ℃, 20 min / 1 cycle (vérifiez à nouveau le cycle 500)1 000 cycles, 1 500 cycles, 2 000 cycles, 3 000 cycles2. 85(±5)℃←→-40(+5/-15)℃, 20 min/1 cycle, 500 cycles3.-35 ± 5 ℃ ← → 125 ± 5 ℃, rester pendant 7 min, 500 ± 4 cycles4. - 55 (+ 0 / -) 10 ℃ s'il vous plaît - 80 (+ / - 0) 10 ℃, 7 min de résidence, 20 min / 1 cycle, 1000 cyclesCaractéristiques du produit de la machine d'essai de choc thermique :Fréquence de dégivrage : dégivrage tous les 600 cycles [Condition de test : +150 ℃ ~ -55 ℃]Fonction de réglage de la charge : Le système peut s'ajuster automatiquement en fonction de la charge du produit à tester, sans réglage manuelCharge de poids élevée : avant que l'équipement ne quitte l'usine, utilisez un circuit intégré en aluminium (7,5 kg) pour la simulation de charge afin de confirmer que l'équipement peut répondre à la demande.Emplacement du capteur de choc thermique : La sortie d'air et la sortie d'air de retour dans la zone de test peuvent être sélectionnées ou les deux peuvent être installées, ce qui est conforme aux spécifications de test MIL-STD. En plus de répondre aux exigences de la spécification, il est également plus proche de l'effet d'impact du produit testé pendant le test, réduisant ainsi l'incertitude du test et l'uniformité de la distribution.
Test de cycle de température IEEE1513, test de congélation par humidité et test de thermo-humidité 1Parmi les exigences de test de fiabilité environnementale des cellules, du récepteur et du module de cellules solaires concentrées, il y a leurs propres méthodes de test et conditions de test en matière de test de cycle de température, de test de gel d'humidité et de test d'humidité thermique, et il existe également des différences dans la confirmation de qualité après l'épreuve. Par conséquent, IEEE1513 comporte trois tests sur le test de cycle de température, le test de gel d'humidité et le test de thermo-humidité dans la spécification, et ses différences et méthodes de test sont triées pour la référence de chacun.Source de référence : norme IEEE 1513-2001Test de cycle thermique IEEE1513-5.7 Test de cycle thermique IEEE1513-5.7Objectif : Déterminer si l'extrémité réceptrice peut résister correctement à la défaillance provoquée par la différence de dilatation thermique entre les pièces et le matériau du joint, en particulier la qualité du joint de soudure et du boîtier. Contexte : Les tests de cycles de température des cellules solaires concentrées révèlent une fatigue de soudage des dissipateurs thermiques en cuivre et nécessitent une transmission ultrasonique complète pour détecter la croissance de fissures dans les cellules (SAND92-0958 [B5]).La propagation des fissures est fonction du numéro de cycle de température, du joint de soudure complet initial, du type de joint de soudure, entre la batterie et le radiateur en raison du coefficient de dilatation thermique et des paramètres du cycle de température, après le test du cycle thermique pour vérifier la structure du récepteur du qualité des matériaux d'emballage et d'isolation. Il existe deux plans de test pour le programme, testés comme suit :Programme A et programme BProcédure A : Test de la résistance du récepteur à une contrainte thermique provoquée par une différence de dilatation thermiqueProcédure B : Cycle de température avant test de congélation par humiditéAvant le prétraitement, il est souligné que les défauts initiaux du matériau récepteur sont provoqués par une véritable congélation humide. Afin de s'adapter aux différentes conceptions d'énergie solaire concentrée, les tests de cycle de température du programme A et du programme B peuvent être vérifiés, qui sont répertoriés dans le tableau 1 et le tableau 2.1. Ces récepteurs sont conçus avec des cellules solaires directement connectées à des radiateurs en cuivre, et les conditions requises sont répertoriées dans le tableau de la première ligne.2. Cela garantira que les mécanismes de défaillance potentiels, pouvant conduire à des défauts survenant au cours du processus de développement, soient découverts. Ces conceptions adoptent différentes méthodes et peuvent utiliser des conditions alternatives, comme indiqué dans le tableau, pour décoller le radiateur de la batterie.Le tableau 3 montre que la partie réceptrice exécute un cycle de température du programme B avant l'alternative.Étant donné que le programme B teste principalement d'autres matériaux à la réception, des alternatives sont proposées à toutes les conceptions.Tableau 1 - Test de procédure de cycle de température pour les récepteursProgramme A- Cycle thermiqueOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseTCR-A110℃250NoLa batterie est soudée directement sur le radiateur en cuivreTCR-B90 ℃500NoAutres dossiers de conceptionTCR-C90 ℃250I(appliqué) = IscAutres dossiers de conceptionTableau 2 - Test de procédure de cycle de température du récepteurProcédure B- Cycle de température avant test de congélation humideOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseHFR-A 110℃100NoDocumentation de toutes les conceptions HFR-B 90 ℃200NoDocumentation de toutes les conceptions HFR-C 90 ℃100I(appliqué) = IscDocumentation de toutes les conceptions Procédure : L'extrémité réceptrice sera soumise à un cycle de température compris entre -40 °C et la température maximale (en suivant la procédure de test du tableau 1 et du tableau 2), le cycle de test peut être placé dans une ou deux boîtes de chambre d'essai de choc thermique de gaz, le cycle de choc liquide ne doit pas être utilisé, le temps de séjour est d'au moins 10 minutes et les températures haute et basse doivent être conformes aux exigences de ± 5 °C. La fréquence des cycles ne doit pas être supérieure à 24 cycles par jour et pas inférieure à 4 cycles par jour, la fréquence recommandée est de 18 fois par jour.Le nombre de cycles thermiques et la température maximale requise pour les deux échantillons, se référer au Tableau 3 (Procédure B de la Figure 1), après quoi une inspection visuelle et un test des caractéristiques électriques seront effectués (voir 5.1 et 5.2). Ces échantillons seront soumis à un essai de congélation humide, conformément à 5.8, et un récepteur plus grand se référera à 4.1.1 (cette procédure est illustrée à la Figure 2).Contexte : Le but du test de cycle de température est d'accélérer le test qui apparaîtra dans le mécanisme de défaillance à court terme, avant la détection d'une défaillance du matériel solaire à concentration. Par conséquent, le test inclut la possibilité de voir une large différence de température au-delà du module. plage, la limite supérieure du cycle de température de 60 ° C est basée sur la température de ramollissement de nombreuses lentilles acryliques du module, pour d'autres modèles, la température du module. La limite supérieure du cycle de température est de 90°C (voir tableau 3)Tableau 3- Liste des conditions de test pour les cycles de température des modulesProcédure B Prétraitement du cycle de température avant l'essai de congélation humideOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseMTC-A 90 ℃50NoDocumentation de toutes les conceptions TEM-B 60 ℃200NoUne conception de module de lentille en plastique peut être requise
Test de cycle de température IEEE1513 et test de congélation humide, test de chaleur et d'humidité 2Mesures:Les deux modules effectueront 200 cycles de température entre -40 °C et 60 °C ou 50 cycles de température entre -40 °C et 90 °C, comme spécifié dans la norme ASTM E1171-99.Note:ASTM E1171-01 : Méthode de test du module photoélectrique à la température et à l'humidité de la boucleL'humidité relative n'a pas besoin d'être contrôlée.La variation de température ne doit pas dépasser 100 ℃/heure.Le temps de séjour doit être d'au moins 10 minutes et les températures haute et basse doivent être dans les limites de ± 5 ℃Exigences:un. Le module sera inspecté pour déceler tout dommage ou dégradation évident après le test de cycle.b. Le module ne doit présenter aucune fissure ou déformation et le matériau d'étanchéité ne doit pas se délaminer.c. S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie doit être de 90 % ou plus dans les mêmes conditions que de nombreux paramètres de base d'origine.Ajouté :IEEE1513-4.1.1 Représentant du module ou échantillon de test du récepteur, si la taille d'un module ou d'un récepteur complet est trop grande pour tenir dans une chambre d'essai environnemental existante, le représentant du module ou l'échantillon de test du récepteur peut être remplacé par un module ou un récepteur pleine taille.Ces échantillons de test doivent être spécialement assemblés avec un récepteur de remplacement, comme s'ils contenaient une chaîne de cellules connectées à un récepteur de taille normale, la chaîne de batteries doit être longue et inclure au moins deux diodes de dérivation, mais dans tous les cas, trois cellules sont relativement peu nombreuses. , qui résume l'inclusion des liens avec le terminal récepteur de remplacement, doit être le même que le module complet.Le récepteur de remplacement doit inclure des composants représentatifs des autres modules, y compris l'objectif/boîtier d'objectif, le récepteur/boîtier du récepteur, le segment arrière/l'objectif du segment arrière, le boîtier et le connecteur du récepteur. Les procédures A, B et C seront testées.Deux modules pleine grandeur doivent être utilisés pour la procédure de test d’exposition extérieure D.IEEE1513-5.8 Test de cycle de gel d'humidité Test de cycle de gel d'humiditéRécepteurBut:Déterminer si la pièce réceptrice est suffisante pour résister aux dommages dus à la corrosion et à la capacité de l'expansion de l'humidité à dilater les molécules du matériau. De plus, la vapeur d'eau gelée constitue la contrainte permettant de déterminer la cause de la défaillance.Procédure:Les échantillons après les cycles de température seront testés conformément au tableau 3 et seront soumis à un test de congélation humide à 85 ℃ et -40 ℃, une humidité de 85 % et 20 cycles. Selon ASTM E1171-99, l'extrémité réceptrice avec un grand volume doit se référer à 4.1.1Exigences:La partie réceptrice doit satisfaire aux exigences de 5.7. Sortez du réservoir environnemental dans les 2 à 4 heures et la partie réceptrice doit répondre aux exigences du test de fuite d'isolation haute tension (voir 5.4).moduleBut:Déterminer si le module a une capacité suffisante pour résister à la corrosion nocive ou à l'élargissement des différences de liaison des matériauxProcédure : Les deux modules seront soumis à des tests de congélation humide pendant 20 cycles, 4 ou 10 cycles à 85°C comme indiqué dans la norme ASTM E1171-99.Veuillez noter que la température maximale de 60 °C est inférieure à la section d'essai de congélation humide à l'extrémité de réception.Un test complet d'isolation haute tension (voir 5.4) sera effectué après un cycle de deux à quatre heures. Après l'essai d'isolation haute tension, l'essai de performances électriques décrit en 5.2 sera effectué. Dans les grands modules peuvent également être complétés, voir 4.1.1.Exigences:un. Le module vérifiera tout dommage ou dégradation évident après le test et l'enregistrera.b. Le module ne doit présenter aucune fissure, déformation ou corrosion grave. Il ne doit y avoir aucune couche de matériau d’étanchéité.c. Le module doit réussir le test d'isolation haute tension comme décrit dans IEEE1513-5.4.S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie peut atteindre 90 % ou plus dans les mêmes conditions de nombreux paramètres de base d'origine.IEEE1513-5.10 Test de chaleur humide IEEE1513-5.10 Test de chaleur humideObjectif: Évaluer l'effet et la capacité de l'extrémité réceptrice à résister à l'infiltration d'humidité à long terme.Procédure: Le récepteur de test est testé dans une chambre de test environnemental avec une humidité relative de 85 % ± 5 % et 85 °C ± 2 °C comme décrit dans la norme ASTM E1171-99. Ce test doit être effectué en 1 000 heures, mais 60 heures supplémentaires peuvent être ajoutées pour effectuer un test de fuite d'isolation haute tension. La partie réceptrice peut être utilisée pour les tests.Exigences: L'extrémité réceptrice doit quitter la chambre d'essai de chaleur humide pendant 2 à 4 heures pour réussir le test de fuite d'isolation haute tension (voir 5.4) et réussir l'inspection visuelle (voir 5.1). S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie doit être de 90 % ou plus dans les mêmes conditions que de nombreux paramètres de base d'origine.Procédures de test et d'inspection du module IEEE1513IEEE1513-5.1 Procédure d'inspection visuelleObjectif : Établir l'état visuel actuel afin que le destinataire puisse comparer s'il réussit chaque test et garantir qu'il répond aux exigences pour des tests ultérieurs.Test de performances électriques IEEE1513-5.2Objectif : Décrire les caractéristiques électriques du module de test et du récepteur et déterminer leur puissance crête de sortie.Test de continuité de terre IEEE1513-5.3Objectif : Vérifier la continuité électrique entre tous les composants conducteurs exposés et le module de mise à la terre.IEEE1513-5.4 Test d'isolation électrique (hi-po sec)Objectif : Garantir que l'isolation électrique entre le module de circuit et toute pièce conductrice de contact externe est suffisante pour empêcher la corrosion et garantir la sécurité des travailleurs.IEEE1513-5.5 Test de résistance à l'isolation humideObjectif : Vérifier que l'humidité ne peut pas pénétrer dans la partie électroniquement active de l'extrémité de réception, où elle pourrait provoquer de la corrosion, une défaillance de la terre ou identifier des risques pour la sécurité humaine.Test de pulvérisation d'eau IEEE1513-5.6Objectif : Le test de résistance à l'humidité sur le terrain (FWRT) évalue l'isolation électrique des modules de cellules solaires en fonction des conditions de fonctionnement humides. Ce test simule de fortes pluies ou de la rosée sur sa configuration et son câblage pour vérifier que l'humidité ne pénètre pas dans le circuit du réseau utilisé, ce qui pourrait augmenter la corrosivité, provoquer des pannes de terre et créer des risques de sécurité électrique pour le personnel ou l'équipement.Test de cycle thermique IEEE1513-5.7 (Test de cycle thermique)Objectif : Déterminer si l'extrémité réceptrice peut résister correctement à la défaillance causée par la différence de dilatation thermique des pièces et des matériaux de joint.Test de cycle de gel d'humidité IEEE1513-5.8Objectif : Déterminer si la pièce réceptrice est suffisamment résistante aux dommages causés par la corrosion et à la capacité de l'expansion de l'humidité à dilater les molécules du matériau. De plus, la vapeur d’eau gelée constitue la contrainte permettant de déterminer la cause de la défaillance.IEEE1513-5.9 Test de robustesse des terminaisonsObjectif : Pour garantir les fils et les connecteurs, appliquez des forces externes sur chaque pièce pour confirmer qu'elles sont suffisamment résistantes pour maintenir les procédures de manipulation normales.IEEE1513-5.10 Test de chaleur humide (Test de chaleur humide)Objectif : Évaluer l’effet et la capacité de l’extrémité réceptrice à résister à l’infiltration d’humidité à long terme. jeEEE1513-5.11 Essai d'impact de grêleObjectif : Déterminer si un composant, notamment le condenseur, peut survivre à la grêle. IEEE1513-5.12 Test thermique de diode de dérivation (Test thermique de diode de dérivation)Objectif : Évaluer la disponibilité d'une conception thermique suffisante et l'utilisation de diodes de dérivation avec une fiabilité relative à long terme pour limiter les effets néfastes de la diffusion du déplacement thermique des modules.Test d'endurance de point chaud IEEE1513-5.13 (test d'endurance de point chaud)Objectif : Évaluer la capacité des modules à résister aux changements de chaleur périodiques au fil du temps, généralement associés à des scénarios de défaillance tels que des puces cellulaires gravement fissurées ou mal adaptées, des défaillances de circuit ouvert en un seul point ou des ombres inégales (parties ombrées). jeEEE1513-5.14 Test d'exposition extérieure (Test d'exposition extérieure)Objectif : Afin d'évaluer de manière préliminaire la capacité du module à résister à l'exposition aux environnements extérieurs (y compris les rayons ultraviolets), l'efficacité réduite du produit peut ne pas être détectée par des tests en laboratoire.IEEE1513-5.15 Test d'endommagement du faisceau hors axeObjectif : S'assurer que toute partie du module est détruite en raison de la déviation du module du faisceau de rayonnement solaire concentré.
Test combiné de condensation, de température et d'humidité CEI 60068-2Dans la spécification IEC60068-2, il existe au total cinq types de tests de chaleur humide. En plus du commun 85℃/85%R.H., 40℃/93%R.H. Température élevée et humidité à point fixe, il existe deux autres tests spéciaux [IEC60068-2-30, IEC60068-2-38], ils alternent cycle humide et humide et cycle combiné température et humidité, de sorte que le processus de test changera de température et l'humidité. Même plusieurs groupes de liens et de cycles de programmes appliqués aux semi-conducteurs, pièces, équipements IC, etc. Pour simuler le phénomène de condensation extérieure, évaluer la capacité du matériau à empêcher la diffusion d'eau et de gaz et accélérer la tolérance du produit à la détérioration, les cinq spécifications sont organisées. dans un tableau comparatif des différences dans les spécifications des tests humides et thermiques, et les principaux points du test sont expliqués en détail pour le test en cycle combiné humide et thermique, et les conditions de test et les points de GJB dans le test humide et thermique sont complété.Test de cycle de chaleur humide alterné IEC60068-2-30Remarque : Ce test utilise la technique de test consistant à maintenir des alternances d'humidité et de température pour faire pénétrer l'humidité dans l'échantillon et produire de la condensation (condensation) sur la surface du produit afin de confirmer l'adaptabilité du composant, de l'équipement ou d'autres produits en cours d'utilisation, de transport et stockage sous la combinaison d’une humidité élevée et de changements de cycle de température et d’humidité. Cette spécification convient également aux grands échantillons de test. Si l'équipement et le processus de test doivent conserver les composants de chauffage électrique pour ce test, l'effet sera meilleur que celui de la norme IEC60068-2-38, la température élevée utilisée dans ce test en a deux (40 °C, 55 °C), la 40 °C correspond à la plupart des environnements à haute température du monde, tandis que 55 °C répondent à tous les environnements à haute température du monde. Les conditions de test sont également divisées en [cycle 1, cycle 2], en termes de gravité, [cycle 1] est supérieur au [Cycle 2].Adapté aux produits secondaires : composants, équipements, divers types de produits à testerEnvironnement de test : la combinaison de changements cycliques d'humidité élevée et de température produit de la condensation, et trois types d'environnements peuvent être testés [utilisation, stockage, transport ([l'emballage est facultatif)]Test de stress : la respiration provoque l’invasion de la vapeur d’eauSi l'alimentation est disponible: ouiNe convient pas pour : les pièces trop légères et trop petitesProcessus de test et inspection et observation post-test : vérifiez les changements électriques après l'humidité [ne retirez pas l'inspection intermédiaire]Conditions de test : humidité : 95 % de réchauffement R.H.] après [maintien de l'humidité (25 + 3 ℃ basse température - - haute température 40 ℃ ou 55 ℃)Vitesse de montée et de refroidissement : chauffage (0,14 ℃/min), refroidissement (0,08 ~ 0,16 ℃/min)Cycle 1 : Lorsque l'absorption et les effets respiratoires sont des caractéristiques importantes, l'échantillon testé est plus complexe [humidité non inférieure à 90 % H.R.]Cycle 2 : En cas d'absorption et d'effets respiratoires moins évidents, l'échantillon à tester est plus simple [l'humidité n'est pas inférieure à 80 % H.R.]IEC60068-2-30 Test de température et d'humidité alternées (test de condensation)Remarque : Pour les types de composants de pièces, une méthode de test combinée est utilisée pour accélérer la confirmation de la tolérance de l'échantillon de test à la dégradation dans des conditions de température, d'humidité élevée et de basse température. Cette méthode de test est différente des défauts du produit causés par la respiration [rosée, absorption d'humidité] de la norme IEC60068-2-30. La sévérité de ce test est supérieure à celle des autres tests de cycle de chaleur humide, car il y a plus de changements de température et de [respiration] pendant le test, et la plage de température du cycle est plus large [de 55℃ à 65℃]. Le taux de variation de température du cycle de température devient également plus rapide [augmentation de la température : 0,14 ℃/min devient 0,38 ℃/min, 0,08 ℃/min devient 1,16 ℃/min]. De plus, à la différence du cycle de chaleur humide général, la condition du cycle à basse température de -10 ℃ est augmentée, ce qui accélère le rythme respiratoire et provoque la condensation de l'eau dans l'espace du givrage de remplacement. Est la caractéristique de cette spécification de test, le processus de test permet de tester la puissance et la puissance de charge, mais ne peut pas affecter les conditions de test (fluctuation de température et d'humidité, vitesse de montée et de refroidissement) en raison du chauffage du produit secondaire après la mise sous tension, en raison du changement de température et d'humidité pendant le processus de test, mais le haut de la chambre de test ne peut pas condenser les gouttelettes d'eau sur le produit secondaire.Convient aux produits secondaires : composants, étanchéité des composants métalliques, étanchéité des extrémités de plombEnvironnement de test : combinaison de conditions de température élevée, d’humidité élevée et de basse températureTest de stress : respiration accélérée + eau geléeS'il peut être alimenté : il peut être alimenté et une charge électrique externe (cela ne peut pas affecter les conditions de la chambre d'essai en raison du chauffage électrique)Non applicable : Ne peut remplacer la chaleur humide et la chaleur humide alternée, ce test est utilisé pour produire des défauts différents de la respirationProcessus de test et inspection et observation post-test : vérifiez les changements électriques après l'humidité [vérifiez dans des conditions d'humidité élevée et retirez après le test]Conditions de test : cycle de température et d'humidité humide (25 ↔ 65 + 2 °C / 93 + 3 % h.r.) - cycle basse température (25 ↔ 65 + 2 ℃ / 93 + 3 % h.r. -- 10 + 2 °C) Cycle X5 = 10 cyclesVitesse de montée et de refroidissement : chauffage (0,38 ℃/min), refroidissement (1,16 °C/min)Test de chaleur humide GJB150-o9Description : Le test humide et thermique du GJB150-09 vise à confirmer la capacité de l'équipement à résister à l'influence d'une atmosphère chaude et humide, adapté aux équipements stockés et utilisés dans un environnement chaud et humide, aux équipements sujets à un stockage ou à une utilisation à forte humidité, ou l'équipement peut présenter des problèmes potentiels liés à la chaleur et à l'humidité. Des endroits chauds et humides peuvent se produire tout au long de l'année dans les zones tropicales, des phénomènes saisonniers aux latitudes moyennes et dans des équipements soumis à des changements importants de pression, de température et d'humidité. Le cahier des charges met spécifiquement l'accent sur 60°C /95%R.H. Cette température et cette humidité élevées ne se produisent pas dans la nature et ne simulent pas non plus l'effet humide et thermique après le rayonnement solaire, mais elles peuvent entraîner des problèmes potentiels dans l'équipement. Cependant, il n’est pas possible de reproduire des environnements complexes de température et d’humidité, d’évaluer les effets à long terme et de reproduire les effets d’humidité associés à des environnements à faible humidité.
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