Test à l'autoclave ou à l'autocuiseur (PCT)Le test en autoclave, ou test à l'autocuiseur (PCT), ou test en pot sous pression (PPOT), est un test de fiabilité effectué pour évaluer la capacité d'un produit à résister à des conditions sévères de température et d'humidité. Il est principalement utilisé pour accélérer la corrosion des parties métalliques du produit, y compris les zones de métallisation à la surface de la matrice. Il soumet également les échantillons à la haute pression de vapeur générée à l’intérieur de la chambre de l’autoclave. La figure 1 montre des exemples de chambres d'autoclave.Fig. 1. Exemples de chambres d'autoclave de Trio TechLes tests en autoclave consistent à tremper les échantillons pendant 168 heures à 121 °C, 100 % d'humidité relative et 2 atm. Des points de lecture intermédiaires à 48H et 96H peuvent également être utilisés. Les échantillons montés en surface sont préconditionnés avant les tests en autoclave.www.hast.cn. Le préconditionnement simule le processus de montage de la carte du client. Il consiste normalement en une cuisson pour chasser l'humidité à l'intérieur des emballages des échantillons, un trempage pour amener une quantité contrôlée d'humidité dans l'emballage et trois cycles d'IR ou de refusion de vapeur. Les échantillons sont testés après préconditionnement, dont les échecs sont considérés comme des échecs de préconditionnement et non des échecs d'autoclave. Les échecs de préconditionnement doivent être pris au sérieux, car ils impliquent que les échantillons ne sont pas suffisamment robustes pour résister au processus de montage de la carte.Fig. 2. Un autre exemple de chambre d'autoclaveEn raison des conditions d'humidité extrêmes pendant les tests en autoclave, des fuites électriques liées à l'humidité peuvent survenir après le test. Sauf indication contraire, www.hast.cn, de tels échecs ne doivent pas être considérés comme des échecs PCT valides. Seules les défaillances permanentes, telles que celles résultant de la corrosion, sont considérées comme des défaillances PCT valides. Tests de fiabilité : Test en autoclave ou PCT ; Cyclisme de température ; Choc thermique ;THB ; HAST ; HTOL ; LTOL ; HTS ; Test de résistance thermique de soudure (SHRT) ; Autres tests de fiabilitéVoir également : Ingénierie de la fiabilité ; Modélisation de la fiabilité ;Processus de qualification ; Analyse des échecs ; Échecs de paquets ; Échecs de matrice
Conditions de test du polariseurLe polariseur est l'un des éléments de base de l'affichage à cristaux liquides, est une plaque lumineuse qui ne laisse passer qu'une certaine direction de la lumière, dans le processus de fabrication de la plaque à cristaux liquides, doit être utilisée au-dessus et au-dessous de chaque pièce, et dans la direction décalée placée, principalement utilisée pour le champ électrique et l'absence de champ électrique lorsque la source lumineuse produit une différence de phase et l'état de lumière et d'obscurité, pour afficher des sous-titres ou des motifs.Conditions de test pertinentes :Étant donné que la structure moléculaire de l'iode est facile à détruire dans des conditions de température et d'humidité élevées, la durabilité du polariseur produit par la technologie de teinture à l'iode est médiocre et ne peut généralement répondre qu'à :Haute température : 80℃×500HRChaud et humide : conditions de travail inférieures à 60℃×90%RH×500HRCependant, avec l'expansion de l'utilisation des produits LCD, les conditions de travail humides et chaudes des produits polarisants deviennent de plus en plus exigeantes, et il y a eu une demande pour des produits à plaques polarisantes qui fonctionnent à 100 °C et 90 % d'humidité relative. et les conditions les plus élevées actuellement sont :Haute température : 105℃×500HRHumidité et chaleur : exigences de test inférieures à 90 ℃ × 95 % HR × 500HRLe test de durabilité du polariseur comprend quatre méthodes de test : haute température, chaleur humide, basse température et choc froid et thermique, dont le test le plus important est le test humide et thermique. Le test à haute température fait référence aux conditions de travail à haute température du polariseur à une température de cuisson constante. Actuellement, selon la qualité technique du polariseur, il est divisé en :Type universel : la température de fonctionnement est de 70 ℃ × 500 HR ;Type de durabilité moyenne : la température de fonctionnement est de 80 ℃ × 500HR ;Type à haute durabilité : la température de fonctionnement est de 90 ℃ × 500 H au-dessus de ces trois niveaux.Parce que les matériaux de base du film polarisant, le film PVA et l'iode et l'iodure, sont des matériaux facilement hydrolysables, mais aussi parce que l'adhésif sensible à la pression utilisé dans la plaque polarisante est également facile à détériorer dans des conditions de température et d'humidité élevées, les choses les plus importantes dans le Les tests environnementaux de la plaque polarisante sont des températures élevées et une chaleur humide.
Conseils d'entretien quotidien des chambres d'essais hautes et basses températures et des chambres d'essais alternées hautes et basses températures1. Chambres d'essais hautes et basses températures sont généralement relativement élevées et nous recommandons de les placer dans un environnement à température relativement douce. Notre valeur de température d'expérience est de 8 ℃ ~ 23 ℃. Pour les laboratoires qui ne disposent pas de cette condition, des climatiseurs ou des tours de refroidissement appropriés doivent être équipés.2. Il est nécessaire d'adhérer à une gestion professionnelle par un personnel dédié. Les unités soumises à conditions doivent périodiquement envoyer du personnel dédié à l'usine du fournisseur pour une formation et un apprentissage, afin d'acquérir plus d'expérience professionnelle et de capacité en matière de maintenance et de réparation de l'instrument Hongzhan.3. Nettoyez régulièrement le condenseur tous les 3 mois : pour les compresseurs utilisant un refroidissement par air, le ventilateur du condenseur doit être régulièrement inspecté et le condenseur doit être nettoyé et dépoussiéré pour garantir de bonnes performances de ventilation et de transfert de chaleur ; Pour les compresseurs utilisant le refroidissement par eau, en plus d'assurer la pression et la température de leur eau d'entrée, il est également nécessaire d'assurer le débit correspondant. Un nettoyage et un détartrage réguliers de l’intérieur du condenseur sont également nécessaires pour obtenir ses performances de transfert de chaleur continues.4. Nettoyez régulièrement l'évaporateur : en raison des différents niveaux de propreté des échantillons de test, de nombreuses petites particules telles que la poussière s'accumuleront sur l'évaporateur sous circulation d'air forcée et doivent être nettoyées régulièrement.5. Nettoyage et équilibrage des pales d'air de circulation et des ventilateurs du condenseur : Semblable au nettoyage des évaporateurs, en raison des différents environnements de travail de la chambre d'essai, de nombreuses petites particules telles que la poussière peuvent s'accumuler sur les pales d'air de circulation et les ventilateurs du condenseur et doivent être nettoyées. régulièrement.6. Nettoyage du cours d'eau et de l'humidificateur : Si le cours d'eau n'est pas lisse et que l'humidificateur s'entartre, il est facile pour l'humidificateur de sécher et de brûler, ce qui pourrait l'endommager. Il est donc nécessaire de nettoyer régulièrement le conduit d’eau et l’humidificateur.7. Après chaque expérience, réglez la température proche de la température ambiante, travaillez pendant environ 30 minutes, puis coupez le courant et nettoyez la paroi intérieure de l'atelier.Si l'équipement doit être déplacé, il est préférable de le faire sous la direction du personnel technique de la société Hongzhan pour éviter des dommages inutiles ou des dommages à l'équipement.Lorsque le produit n'est pas utilisé pendant une longue période, il doit être allumé régulièrement tous les demi-mois et la durée de mise sous tension ne doit pas être inférieure à 1 heure.10. Principe de maintenance :Étant donné que les chambres d'essai à haute et basse température sont principalement composées de systèmes électriques, de réfrigération et mécaniques, en cas de problème avec l'équipement, une inspection et une analyse complètes de l'ensemble du système d'équipement doivent être effectuées.D'une manière générale, le processus d'analyse et de jugement peut commencer par « externe » puis « interne », c'est-à-dire qu'après avoir exclu les facteurs externes, l'équipement peut être systématiquement décomposé en fonction du phénomène de panne. Ensuite, le système peut être analysé et jugé de manière globale. Alternativement, la méthode de raisonnement inverse peut être utilisée pour trouver la cause du défaut : vérifiez d'abord s'il y a un problème avec le système électrique selon le schéma de câblage électrique, et enfin vérifiez s'il y a un problème avec le système de réfrigération. Avant de comprendre la cause du défaut, il est déconseillé de démonter ou de remplacer aveuglément des composants pour éviter des problèmes inutiles.
La première station d'essai de givrage en environnement naturel en Chine, construite conjointement par l'Université de Chongqing et le Huaihua Electric Power Bureau, s'est installée dans la montagne Xuefeng !Le 16 janvier, le séminaire d'échange de technologies de test de couverture de glace d'isolant « Station d'essai de couverture de glace naturelle de Xuefengshan », organisé conjointement par l'Université de Chongqing et l'Institut de conception d'énergie électrique Hunan Huaihua, s'est tenu à Huaihua. Des experts en lignes de transmission et de distribution et en technologie d'isolation provenant d'universités renommées à travers le pays, ainsi que des experts en électricité de la société japonaise NGK, se sont réunis pour célébrer l'achèvement officiel de la seule station d'essai de couverture de glace naturelle au monde et en Chine à Huaihua, Hunan, et pour discuter des questions de recherche de suivi.Lors de la réunion, le professeur Jiang Xingliang, directeur de doctorat de l'Université de Chongqing, a d'abord exprimé sa gratitude au Bureau de l'énergie électrique de Huaihua et aux diverses unités du système électrique pour leur soutien et leur assistance dans la conception de base et la construction de la base expérimentale. Les experts présents ont écouté le rapport du professeur agrégé Zhang Zhijin sur la construction de la station d'essai de la couverture de glace naturelle de Xuefengshan et le test de la couverture de glace de 2009, ont partagé les résultats de l'observation des glaces et des recherches sur la base d'essai tout au long de 2009, et ont mené des discussions et des recherches approfondies. sur les problèmes existants. Après la réunion, des experts se sont également rendus à la « Station d'essai de la couverture de glace naturelle de Xuefengshan » pour une enquête sur place, et les représentants ont exprimé leur soutien quant au choix du site et à la construction de la station d'essai.Le professeur Jiang Xingliang a expliqué que depuis la catastrophe des glaces de 2008, afin d'éviter un grand nombre de déconnexions de lignes, d'effondrements de pylônes et d'accidents liés aux éclairs de glace causés par un givrage intense, et de maintenir le fonctionnement sûr et stable du réseau électrique, le ministère de La science et la technologie de Chine ont classé la technologie de givrage et de protection des réseaux comme l'un des sujets de recherche importants du Plan national clé de recherche et de développement (Plan 973). Avec le soutien de projets tels que « Couverture de glace, dégivrage et mécanismes de fusion des lignes de transmission » de la State Grid Corporation of China, l'équipe de recherche du professeur Jiang Xingliang a mené une enquête approfondie sur les conditions typiques de la couverture de glace en Chine, analysé et comparé la couverture de glace phénomènes et micrométéorologie à Liupanshui, Guizhou, montagnes Qinling, Shaanxi, Jingmen, Sichuan et Lushan, Jiangxi. Sur la base de la représentativité, de la durée et des conditions de transport de la couverture de glace, il a été déterminé d'établir une « base d'essai de la couverture de glace naturelle » à Xuefengshan, Hunan. On pensait que les conditions naturelles de Pingshantang à Xuefengshan et la force technique de l'Institut de conception de Huaihua répondaient aux exigences de construction de bases d'essai de couverture de glace naturelle. Enfin, le choix du site et le partenaire de coopération ont été déterminés.En 2009, le professeur Jiang Xingliang, le professeur agrégé Zhang Zhijin et le Dr Hu Jianlin, parmi d'autres membres clés du groupe de recherche, ont conduit plus de dix étudiants diplômés du Département de technologie de haute tension et d'isolation de l'Université de Chongqing à surmonter diverses difficultés dans travail et vie dans des conditions naturelles difficiles. Ils ont travaillé en collaboration avec le Huaihua Bureau Design Institute pour construire une base expérimentale naturelle tout en menant des recherches expérimentales. Au cours de la première année de l'expérience, les processus de givrage, de décongélation et de dégivrage de six spécifications typiques de conducteurs couramment utilisés dans les lignes de transmission à haute tension, à ultra-haute tension et à ultra-haute tension ont été étudiés. Les processus de givrage de différents types d'isolateurs ont été observés et comparés. De multiples mesures techniques pour empêcher le givrage des conducteurs, telles que des revêtements mécaniques et hydrophobes, ainsi que des revêtements pour empêcher le givrage des isolants et les différences dans les dispositions de givrage des isolants, ont été étudiées expérimentalement. Le processus de torsion et le mécanisme de givrage des conducteurs ont été analysés, ainsi que les changements de tension et de charge de vent de glace après le givrage des conducteurs. De plus, des tests de givrage AC et DC ont été réalisés en milieu naturel. Une grande quantité de données expérimentales clés ont été accumulées pour surmonter le problème de classe mondiale du givrage du réseau électrique, et de nombreuses études et explorations efficaces ont été réalisées.Toshiyuki Nakajima, ingénieur en chef de la division de l'énergie électrique de NGK Corporation au Japon, a déclaré dans une interview avec des journalistes lors de son inspection de la station d'essai de la couverture de glace naturelle de Xuefengshan qu'il était engagé dans des recherches sur la couverture de glace du réseau électrique aux États-Unis depuis 10 ans. Bien que des experts internationaux aient mené des recherches à long terme sur la couverture de glace du réseau électrique dans des conditions de simulation artificielle en laboratoire, ils estiment unanimement qu'il existe une erreur significative entre la forme de la couverture de glace dans l'environnement de simulation artificielle et la situation réelle dans l'environnement naturel. La première station d'essai de la couverture de glace naturelle construite à Xuefengshan favorisera sans aucun doute grandement le processus de recherche sur la couverture de glace et les mécanismes de fonte des lignes de transport ainsi que la capacité anti-glace des réseaux électriques en Chine et dans le monde. Il souhaite que ses homologues chinois obtiennent bientôt les fondations d'une couche de glace sur les lignes de transmission en milieu naturel. Les données comblent le vide de la recherche internationale dans ce domaine, surmontent le défi de classe mondiale du mécanisme de givrage du réseau électrique et de la technologie anti-givrage dès que possible.Zhang Jiwu, président de l'Institut de conception du Bureau de l'énergie électrique de Huaihua, a déclaré qu'avec le fort soutien du secrétaire Liang Liqing du Comité du Parti du Bureau de l'énergie électrique de Huaihua, la station d'essai de la couverture de glace naturelle de Xuefengshan a été construite en coopération avec l'Université de Chongqing. D'une part, il peut apporter sa propre contribution à la recherche sur l'amélioration de la résistance au gel du réseau électrique et refléter le sens de la responsabilité sociale de l'entreprise ; D'un autre côté, elle peut également renforcer sa propre force technologique et la réputation de son entreprise grâce à la coopération et aux échanges, améliorer sa compétitivité extérieure et parvenir à une situation gagnant-gagnant. Il s'agit d'un modèle de coopération de « recherche universitaire-industrielle » entre les entreprises et les établissements d'enseignement supérieur. (Shu Daisong et Zhang Deming)Source d'information : Compagnie d'énergie électrique du HunanLab Companion dispose d'un institut de recherche spécialisé dans le développement d'équipements d'essais environnementaux, avec des méthodes de recherche et des laboratoires matures en matière d'essais environnementaux. Il a rassemblé un groupe d'excellents talents et d'experts bien connus dans l'industrie, et une solide équipe de R&D dirige le développement de la technologie nationale d'essais environnementaux. À l'heure actuelle, la société possède des droits de propriété intellectuelle indépendants sur les équipements d'essais environnementaux, les équipements d'essais de fiabilité, les chambres d'essais à haute et basse température, les chambres d'essais d'humidité à haute et basse température, les chambres d'essais à température et humidité constantes, les chambres d'essais à changement rapide de température, le froid et le chaud. chambres d'essai de choc, trois chambres d'essai complètes, chambres d'essai à haute et basse température et basse pression, chambres d'essai de rayonnement solaire, fours industriels, chambres d'essai de choc froid et chaud, chambres d'essai à température et humidité constantes, chambres d'essai de dépistage des contraintes environnementales, chambres d'essai à température et humidité constantes, chambres d'essai d'impact à haute et basse température, machines d'essai à température et humidité constantes, chambres d'essai à température et humidité constantes, chambres d'essai de rayonnement solaire, chambres d'essai d'humidité à haute et basse température, chambres de contrôle de température et d'humidité , Machines d'essai de vieillissement accéléré par UV, machines d'essai de vieillissement accéléré par UV, chambres d'essai sans rendez-vous, chambres d'essais environnementaux sans rendez-vous. Salle, laboratoire sans rendez-vous à haute et basse température, chambre d'essai de contrôle de température et d'humidité, chambre d'essai de résistance aux intempéries UV, testeur de vieillissement UV, équipement d'essai d'environnement climatique et produits personnalisés, y compris haute, basse température et chambres d'essais basse pression, chambres d'essai à cyclage rapide de la température, chambres d'essai de température et d'humidité constantes, chambres d'essai de température et d'humidité constantes, fours de précision, chambres d'essai de température et d'humidité constantes programmables, machines d'essai de température et d'humidité constantes programmables, chambres d'essai de vieillissement de lampe au xénon, haute et les chambres d'essai d'humidité alternée à basse température, les chambres d'essai à température et humidité constantes, les chambres d'essai d'humidité à haute et basse température et les chambres d'essai de pluie à vitesse de vent élevée, sont à l'avant-garde des normes nationales et internationales. Bienvenue aux nouveaux et anciens clients à nous contacter pour toute demande de renseignements. Nous nous efforcerons de vous servir !
Test de fiabilité des diodes électroluminescentes pour la communicationDétermination des défaillances des diodes électroluminescentes de communication :Fournit un courant fixe pour comparer la puissance de sortie optique et détermine la défaillance si l'erreur est supérieure à 10 %Test de stabilité mécanique :Test d'impact : 5tims/axe, 1500G, 0,5msTest de vibration : 20G, 20 ~ 2000 Hz, 4 min/cycle, 4 cycles/axeTest de choc thermique liquide : 100℃(15sec)←→0℃(5sec)/5cycleRésistance thermique de soudure : 260 ℃/10 secondes/1 foisAdhérence de soudure : 250 ℃/5 secondesTest de durabilité :Test de vieillissement accéléré : 85 ℃/puissance (puissance nominale maximale)/5000 heures, 10000 heuresStockage à haute température : température de stockage nominale maximale /2000 heuresTest de stockage à basse température : température de stockage nominale maximale/2000 heuresTest de cycle de température : -40℃(30min)←85℃(30min), RAMP : 10/min, 500cyclesTest de résistance à l'humidité : 40 ℃/95 %/56 jours, 85 ℃/85 %/2000 heures, temps de scellageTest de dépistage des éléments de diode de communication :Test de dépistage de température : 85 ℃/puissance (puissance nominale maximale)/96 heures Détermination des défaillances de dépistage : Comparez la puissance de sortie optique avec le courant fixe et déterminez la défaillance si l'erreur est supérieure à 10 %Test de dépistage du module de diode de communication :Étape 1 : Dépistage du cycle de température : -40℃(30min)←→85℃(30min), RAMP : 10/min, 20cycles, pas d'alimentation électriqueÉtape 2 : Test de dépistage de la température : 85 ℃/puissance (puissance nominale maximale)/96 heures
Test de fiabilité du texte LED routierTest de résistance environnementale :Test de vibration, test de chute du colis de transport, test de cycle de température, test de température et d'humidité, test d'impact, test d'étanchéitéTest de durabilité :Test de conservation à haute et basse température, test de fonctionnement continu du commutateur, test d'action continueFinition des conditions de test de fiabilité de l'affichage LED :Essai de vibrations : vibration à trois axes (XYZ), 10 minutes chacun, onde sinusoïdale 10 ~ 35 ~ 10 Hz, 300 ~ 1200 fois/min, 3 minutes par cycle, vibration Fu 2 mmTest de serrage par vibration : vibration + température (-10 ~ 60 ℃) + tension + chargeTest de chute pour les emballages de transport : Boue de matériau de chute (au moins 12 mm d'épaisseur), la hauteur dépend du but d'utilisationCycle de température :un. Pas de test de démarrage : 60℃/6 heures ← Montée et refroidissement pendant 30 minutes →-10℃/6 heures, 2 cyclesb. Test de démarrage : 60℃/4 heures ← Montée et refroidissement 30 minutes →0℃/6 heures, 2 cycles, alimentation sans emballage ni chargeTest de température et d'humidité :Pas de test de puissance: 60℃/95%R.H./48 heuresTest de démarrage: 60℃/95%R.H./24 heures/aucune charge d'alimentation d'emballageEssai d'impact: distance d'impact 3m, pente 15 degrés, six côtésTest d'étanchéité: hauteur 30 cm, 10 litres/min Angle de pulvérisation 60 degrés, position de pulvérisation : avant et arrière, portée de pulvérisation 1 mètre carré, temps de pulvérisation 1 minuteTest d'humidité: 40℃/90%R.H./8 heures ←→25℃/65%R.H./16 heures, 10 cycles)Test de conservation à haute et basse température: 60℃/95%R.H./72 heures →10℃/72 heuresTest d'action de commutation continu :Terminez le commutateur en une seconde, éteignez pendant au moins trois secondes, 2000 fois, 45 ℃/80 % R.H.Test d'action continue: 40℃/85%R.H./72 heures/mise sous tension
Modules solaires CA et micro-onduleurs 1La puissance de sortie globale du panneau de cellules solaires est considérablement réduite, principalement en raison de certains dommages au module (grêle, pression du vent, vibration du vent, pression de la neige, coup de foudre), des ombres locales, de la saleté, de l'angle d'inclinaison, de l'orientation, des différents degrés de vieillissement, petites fissures... Ces problèmes entraîneront un désalignement de la configuration du système, entraînant une réduction des défauts d'efficacité de sortie, difficiles à surmonter avec les onduleurs centralisés traditionnels. Ratio des coûts de production d'énergie solaire : module (40 ~ 50 %), construction (20 ~ 30 %), onduleur (
Modules solaires à courant alternatif et micro-onduleurs 2Spécification de test du module AC :Certification ETL : UL 1741, norme CSA 22.2, norme CSA 22.2 n° 107.1-1, IEEE 1547, IEEE 929Module photovoltaïque : UL1703Bulletin : 47CFR, partie 15, classe BIndice de surtension : IEEE 62.41 classe BCode national de l'électricité : NEC 1999-2008Dispositifs de protection contre les arcs : IEEE 1547Ondes électromagnétiques : BS EN 55022, FCC Classe B selon CISPR 22B, EMC 89/336/EEG, EN 50081-1, EN 61000-3-2, EN 50082-2, EN 60950Micro-onduleur (Micro-onduleur) : UL1741-calss ATaux de défaillance typique des composants : MIL HB-217FAutres spécifications :CEI 503, CEI 62380 IEEE1547, IEEE929, IEEE-P929, IEEE SCC21, ANSI/NFPA-70 NEC690.2, NEC690.5, NEC690.6, NEC690.10, NEC690.11, NEC690.14, NEC690.17, NEC690 .18, NEC690.64Principales spécifications du module solaire AC :Température de fonctionnement : -20 ℃ ~ 46 ℃, -40 ℃ ~ 60 ℃, -40 ℃ ~ 65 ℃, -40 ℃ ~ 85 ℃, -20 ~ 90 ℃Tension de sortie : 120/240 V, 117 V, 120/208 VFréquence de puissance de sortie : 60 HzAvantages des modules AC :1. Essayez d'augmenter la production d'énergie de chaque module de puissance de l'onduleur et suivez la puissance maximale, car le point de puissance maximale d'un seul composant est suivi, la production d'énergie du système photovoltaïque peut être considérablement améliorée, qui peut être augmentée de 25 % .2. En ajustant la tension et le courant de chaque rangée de panneaux solaires jusqu'à ce que tous soient équilibrés, afin d'éviter toute inadéquation du système.3. Chaque module dispose d'une fonction de surveillance pour réduire les coûts de maintenance du système et rendre le fonctionnement plus stable et fiable.4. La configuration est flexible et la taille des cellules solaires peut être installée sur le marché domestique en fonction des ressources financières de l'utilisateur.5. Pas de haute tension, plus sûr à utiliser, facile à installer, plus rapide, faible coût de maintenance et d'installation, réduit la dépendance vis-à-vis des fournisseurs de services d'installation, de sorte que le système d'énergie solaire puisse être installé par les utilisateurs eux-mêmes.6. Le coût est similaire voire inférieur à celui des onduleurs centralisés.7. Installation facile (temps d’installation réduit de moitié).8. Réduisez les coûts d’approvisionnement et d’installation.9. Réduire le coût global de la production d’énergie solaire.10. Aucun programme spécial de câblage et d’installation.11. La panne d'un seul module AC n'affecte pas les autres modules ou systèmes.12. Si le module est anormal, l'interrupteur d'alimentation peut être automatiquement coupé.13. Seule une simple procédure d'interruption est requise pour la maintenance.14. Peut être installé dans n'importe quelle direction et n'affectera pas les autres modules du système.15. Il peut remplir tout l’espace de réglage, à condition qu’il soit placé en dessous.16. Réduisez le pont entre la ligne CC et le câble.17. Réduisez les connecteurs DC (connecteurs DC).18. Réduisez la détection des défauts à la terre CC et réglez les dispositifs de protection.19. Réduisez les boîtes de jonction CC.20. Réduisez la diode de dérivation du module solaire.21. Il n’est pas nécessaire d’acheter, d’installer et d’entretenir de gros onduleurs.22. Pas besoin d’acheter des piles.23. Chaque module est installé avec un dispositif anti-arc qui répond aux exigences de la spécification UL1741.24. Le module communique directement via le fil de sortie d'alimentation CA sans configurer une autre ligne de communication.25. 40 % de composants en moins.
Modules solaires à courant alternatif et micro-onduleurs 3Méthode de test du module AC :1. Test de performance de sortie : équipement de test de module existant, pour les tests liés au module non onduleur2. Test de contrainte électrique : effectuez un test de cycle de température dans différentes conditions pour évaluer les caractéristiques de l'onduleur dans des conditions de température de fonctionnement et de température de veille.3. Test de contrainte mécanique : découvrez le micro-onduleur à faible adhérence et le condensateur soudé sur la carte PCB4. Utilisez un simulateur solaire pour les tests globaux : un simulateur solaire à impulsions en régime permanent de grande taille et avec une bonne uniformité est requis5. Test extérieur : enregistrement de la courbe IV de sortie du module et de la courbe de conversion de l'efficacité de l'onduleur dans un environnement extérieur6. Test individuel : chaque composant du module est testé séparément dans la salle et le bénéfice global est calculé par la formule7. Test d'interférence électromagnétique : étant donné que le module comporte un composant onduleur, il est nécessaire d'évaluer l'impact sur EMC&EMI lorsque le module fonctionne sous le simulateur de lumière solaire.Causes courantes de défaillance des modules AC :1. La valeur de la résistance est incorrecte2. La diode est inversée3. Causes de défaillance de l'onduleur : défaillance du condensateur électrolytique, humidité, poussièreConditions de test du module AC :Test HAST : 110℃/85 %R.H./206h (Laboratoire National Sandia)Test haute température (UL1741) : 50℃, 60℃Cycle de température : -40℃←→90℃/200cycleCongélation humide : 85℃/85 %R.H.←→-40℃/10cycles, 110 cycles (test Enphase-ALT)Test de chaleur humide : 85℃/85 %R.H/1000hTests de pression environnementale multiples (MEOST) : -50 ℃ ~ 120 ℃, vibration 30G ~ 50GÉtanchéité : NEMA 6/24 heuresTest foudre : Surtension tolérée jusqu'à 6 000 VAutres (voir UL1703) : test de pulvérisation d'eau, test de résistance à la traction, test anti-arcMTBF des modules liés à l'énergie solaire :Onduleur traditionnel 10 ~ 15 ans, micro-onduleur 331 ans, module PV 600 ans, micro-onduleur 600 ans [futur]Introduction du micro-onduleur :Instructions : micro-onduleur (micro-onduleur) appliqué au module solaire, chaque module solaire CC est équipé d'un, peut réduire la probabilité d'apparition d'un arc, le micro-onduleur peut directement via le fil de sortie d'alimentation CA, communication réseau directe, il suffit d'installer une alimentation. Pont Ethernet de ligne (Powerline Ethernet Bridge) sur la prise, pas besoin de configurer une autre ligne de communication, les utilisateurs peuvent via la page Web de l'ordinateur, iPhone, blackberry, tablette... Etc., regarder directement l'état de fonctionnement de chaque module (puissance de sortie, température du module, message de défaut, code d'identification du module), s'il y a une anomalie, elle peut être réparée ou remplacée immédiatement, afin que l'ensemble du système d'énergie solaire puisse fonctionner sans problème, car le micro-onduleur est installé derrière le module, ainsi l'effet de vieillissement des ultraviolets sur le micro-onduleur est également faible.Spécifications du micro-onduleur :UL 1741 CSA 22.2, CSA 22.2, n° 107.1-1 IEEE 1547 IEEE 929 FCC 47CFR, partie 15, classe B Conforme au National Electric Code (NEC 1999-2008) EIA-IS-749 (test de durée de vie des applications majeures corrigé, spécification pour utilisation de condensateur)Test du micro-onduleur :1. Test de fiabilité du micro-onduleur : poids du micro-onduleur + 65 livres * 4 fois2. Test d'étanchéité du micro-onduleur : NEMA 6 [fonctionnement continu de 1 mètre dans l'eau pendant 24 heures]3. Congélation humide selon la méthode de test IEC61215 : 85℃/85%R.H.←→-45℃/110 jours4. Test de durée de vie accéléré du micro-onduleur [110 jours au total, test dynamique à la puissance nominale, garantit que le micro-onduleur peut durer plus de 20 ans] :Étape 1 : Congélation humide : 85℃/85%R.H.←→-45℃/10 joursÉtape 2 : Cycle de température : -45℃←→85℃/50 joursÉtape 3 : Chaleur humide : 85℃/85 %R.H./50 jours
Norme de test CEI 61646 pour les modules photoélectriques solaires à couches mincesGrâce à la mesure de diagnostic, à la mesure électrique, au test d'irradiation, au test environnemental, au test mécanique, cinq types de modes de test et d'inspection, confirmez les exigences de confirmation de conception et d'approbation de forme de l'énergie solaire à couche mince et confirmez que le module peut fonctionner dans l'environnement climatique général. requis par le cahier des charges depuis longtemps.Procédure d'inspection visuelle CEI 61646-10.1Objectif : Vérifier les éventuels défauts visuels du module.Performance au STC selon les conditions de test standard CEI 61646-10.2Objectif : à l'aide de la lumière naturelle ou d'un simulateur de classe A, dans des conditions de test standard (température de la batterie : 25 ± 2 ℃, irradiance : 1 000 wm^-2, distribution standard de l'irradiation du spectre solaire conformément à la norme IEC891), tester les performances électriques du module avec charge. changement.Test d'isolation CEI 61646-10.3Objectif : Tester s'il y a une bonne isolation entre les pièces conductrices de courant et le châssis du moduleCEI 61646-10.4 Mesure des coefficients de températureObjectif : tester le coefficient de température actuel et le coefficient de température de tension dans le test du module. Le coefficient de température mesuré n'est valable que pour l'irradiation utilisée dans l'essai. Pour les modules linéaires, elle est valable à ±30% de cette irradiation. Cette procédure s'ajoute à la CEI891, qui spécifie la mesure de ces coefficients à partir de cellules individuelles dans un lot représentatif. Le coefficient de température du module de cellule solaire à couche mince dépend du processus de traitement thermique du module concerné. Lorsque le coefficient de température entre en jeu, il convient d'indiquer les conditions de l'essai thermique et les résultats d'irradiation du procédé.CEI 61646-10.5 Mesure de la température nominale de fonctionnement de la cellule (NOCT)Objectif : Tester le NOCT du modulePerformances CEI 61646-10.6 à NOCTObjectif : Lorsque la température et l'irradiance nominales de la batterie sont de 800 Wm^-2, dans les conditions standard de distribution de l'irradiation du spectre solaire, les performances électriques du module varient en fonction de la charge.Performances CEI 61646-10.7 à faible éclairementObjectif : Déterminer les performances électriques des modules sous charge sous lumière naturelle ou simulateur de classe A à 25 ℃ et 200 Wm^-2 (mesurés avec une cellule de référence appropriée).Test d'exposition extérieure CEI 61646-10.8Objectif : Faire une évaluation inconnue de la résistance du module à l'exposition aux conditions extérieures et montrer les éventuels effets de dégradation qui n'ont pas pu être détectés par l'expérience ou le test.Test de point chaud CEI 61646-10.9Objectif : Déterminer la capacité du module à résister aux effets thermiques, tels que le vieillissement des matériaux d'emballage, la fissuration de la batterie, une défaillance de connexion interne, l'ombrage local ou les bords tachés peuvent provoquer de tels défauts.Test UV CEI 61646-10.10 (test UV)Objectif : Pour confirmer la capacité du module à résister aux rayonnements ultraviolets (UV), le nouveau test UV est décrit dans la norme CEI1345 et, si nécessaire, le module doit être exposé à la lumière avant d'effectuer ce test.Test de cyclage thermique IEC61646-10.11 (cyclage thermique)Objectif : Confirmer la capacité du module à résister à l'inhomogénéité thermique, à la fatigue et autres contraintes dues aux changements répétés de température. Le module doit être recuit avant de recevoir ce test. [Test pré-IV] fait référence au test après recuit, veillez à ne pas exposer le module à la lumière avant le test IV final.Exigences des tests :un. Instruments pour surveiller la continuité électrique au sein de chaque module tout au long du processus de testb. Surveiller l'intégrité de l'isolation entre l'une des extrémités encastrées de chaque module et le cadre ou le cadre de supportc. Enregistrez la température du module tout au long du test et surveillez tout circuit ouvert ou panne de terre pouvant survenir (pas de circuit ouvert intermittent ou de panne de terre pendant le test).d.La résistance d'isolement doit répondre aux mêmes exigences que la mesure initialeCEI 61646-10.12 Test de cycle de gel d'humiditéObjectif : Pour tester la résistance du module à l'influence de la température inférieure à zéro ultérieure sous une température et une humidité élevées, il ne s'agit pas d'un test de choc thermique, avant de recevoir le test, le module doit être recuit et soumis à un test de cycle thermique, [ [Test pré-IV] fait référence au cycle thermique après le test, veillez à ne pas exposer le module à la lumière avant le test IV final.Exigences des tests :un. Instruments pour surveiller la continuité électrique au sein de chaque module tout au long du processus de testb. Surveiller l'intégrité de l'isolation entre l'une des extrémités encastrées de chaque module et le cadre ou le cadre de supportc. Enregistrez la température du module tout au long du test et surveillez tout circuit ouvert ou panne de terre pouvant survenir (pas de circuit ouvert intermittent ou de panne de terre pendant le test).d. La résistance d'isolement doit répondre aux mêmes exigences que la mesure initialeCEI 61646-10.13 Test de chaleur humide (chaleur humide)Objectif : Tester la capacité du module à résister à long terme aux infiltrations d’humiditéExigences de test : La résistance d'isolement doit répondre aux mêmes exigences que la mesure initialeCEI 61646-10.14 Robustesse des terminaisonsObjectif : Déterminer si la fixation entre l'extrémité de connexion et l'extrémité de connexion au corps du module peut résister à la force lors d'une installation et d'un fonctionnement normaux.Test de torsion CEI 61646-10.15Objectif : Détecter d'éventuels problèmes causés par l'installation de modules sur une structure imparfaiteCEI 61646-10.16 Essai de charge mécaniqueObjectif : Le but de ce test est de déterminer la capacité du module à résister au vent, à la neige, à la glace ou aux charges statiques.Test de grêle CEI 61646-10.17Objectif : Vérifier la résistance aux chocs du module à la grêleTest d'immersion de lumière CEI 61646-10.18Objectif : Stabiliser les propriétés électriques des modules à couches minces en simulant l'irradiation solaireEssais de recuit CEI 61646-10.19 (recuit)Objectif : Le module film est recuit avant le test de vérification. S'il n'est pas recuit, l'échauffement lors de la procédure de test ultérieure peut masquer l'atténuation provoquée par d'autres causes.Test de courant de fuite humide CEI 61646-10.20Objectif : évaluer l'isolation du module dans des conditions de fonctionnement humides et vérifier que l'humidité provenant de la pluie, du brouillard, de la rosée ou de la fonte des neiges ne pénètre pas dans les parties actives du circuit du module, ce qui pourrait provoquer de la corrosion, une défaillance de la terre ou des risques pour la sécurité.
Test de cycle de température IEEE1513, test de congélation par humidité et test de thermo-humidité 1Parmi les exigences de test de fiabilité environnementale des cellules, du récepteur et du module de cellules solaires concentrées, il y a leurs propres méthodes de test et conditions de test en matière de test de cycle de température, de test de gel d'humidité et de test d'humidité thermique, et il existe également des différences dans la confirmation de qualité après l'épreuve. Par conséquent, IEEE1513 comporte trois tests sur le test de cycle de température, le test de gel d'humidité et le test de thermo-humidité dans la spécification, et ses différences et méthodes de test sont triées pour la référence de chacun.Source de référence : norme IEEE 1513-2001Test de cycle thermique IEEE1513-5.7 Test de cycle thermique IEEE1513-5.7Objectif : Déterminer si l'extrémité réceptrice peut résister correctement à la défaillance provoquée par la différence de dilatation thermique entre les pièces et le matériau du joint, en particulier la qualité du joint de soudure et du boîtier. Contexte : Les tests de cycles de température des cellules solaires concentrées révèlent une fatigue de soudage des dissipateurs thermiques en cuivre et nécessitent une transmission ultrasonique complète pour détecter la croissance de fissures dans les cellules (SAND92-0958 [B5]).La propagation des fissures est fonction du numéro de cycle de température, du joint de soudure complet initial, du type de joint de soudure, entre la batterie et le radiateur en raison du coefficient de dilatation thermique et des paramètres du cycle de température, après le test du cycle thermique pour vérifier la structure du récepteur du qualité des matériaux d'emballage et d'isolation. Il existe deux plans de test pour le programme, testés comme suit :Programme A et programme BProcédure A : Test de la résistance du récepteur à une contrainte thermique provoquée par une différence de dilatation thermiqueProcédure B : Cycle de température avant test de congélation par humiditéAvant le prétraitement, il est souligné que les défauts initiaux du matériau récepteur sont provoqués par une véritable congélation humide. Afin de s'adapter aux différentes conceptions d'énergie solaire concentrée, les tests de cycle de température du programme A et du programme B peuvent être vérifiés, qui sont répertoriés dans le tableau 1 et le tableau 2.1. Ces récepteurs sont conçus avec des cellules solaires directement connectées à des radiateurs en cuivre, et les conditions requises sont répertoriées dans le tableau de la première ligne.2. Cela garantira que les mécanismes de défaillance potentiels, pouvant conduire à des défauts survenant au cours du processus de développement, soient découverts. Ces conceptions adoptent différentes méthodes et peuvent utiliser des conditions alternatives, comme indiqué dans le tableau, pour décoller le radiateur de la batterie.Le tableau 3 montre que la partie réceptrice exécute un cycle de température du programme B avant l'alternative.Étant donné que le programme B teste principalement d'autres matériaux à la réception, des alternatives sont proposées à toutes les conceptions.Tableau 1 - Test de procédure de cycle de température pour les récepteursProgramme A- Cycle thermiqueOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseTCR-A110℃250NoLa batterie est soudée directement sur le radiateur en cuivreTCR-B90 ℃500NoAutres dossiers de conceptionTCR-C90 ℃250I(appliqué) = IscAutres dossiers de conceptionTableau 2 - Test de procédure de cycle de température du récepteurProcédure B- Cycle de température avant test de congélation humideOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseHFR-A 110℃100NoDocumentation de toutes les conceptions HFR-B 90 ℃200NoDocumentation de toutes les conceptions HFR-C 90 ℃100I(appliqué) = IscDocumentation de toutes les conceptions Procédure : L'extrémité réceptrice sera soumise à un cycle de température compris entre -40 °C et la température maximale (en suivant la procédure de test du tableau 1 et du tableau 2), le cycle de test peut être placé dans une ou deux boîtes de chambre d'essai de choc thermique de gaz, le cycle de choc liquide ne doit pas être utilisé, le temps de séjour est d'au moins 10 minutes et les températures haute et basse doivent être conformes aux exigences de ± 5 °C. La fréquence des cycles ne doit pas être supérieure à 24 cycles par jour et pas inférieure à 4 cycles par jour, la fréquence recommandée est de 18 fois par jour.Le nombre de cycles thermiques et la température maximale requise pour les deux échantillons, se référer au Tableau 3 (Procédure B de la Figure 1), après quoi une inspection visuelle et un test des caractéristiques électriques seront effectués (voir 5.1 et 5.2). Ces échantillons seront soumis à un essai de congélation humide, conformément à 5.8, et un récepteur plus grand se référera à 4.1.1 (cette procédure est illustrée à la Figure 2).Contexte : Le but du test de cycle de température est d'accélérer le test qui apparaîtra dans le mécanisme de défaillance à court terme, avant la détection d'une défaillance du matériel solaire à concentration. Par conséquent, le test inclut la possibilité de voir une large différence de température au-delà du module. plage, la limite supérieure du cycle de température de 60 ° C est basée sur la température de ramollissement de nombreuses lentilles acryliques du module, pour d'autres modèles, la température du module. La limite supérieure du cycle de température est de 90°C (voir tableau 3)Tableau 3- Liste des conditions de test pour les cycles de température des modulesProcédure B Prétraitement du cycle de température avant l'essai de congélation humideOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseMTC-A 90 ℃50NoDocumentation de toutes les conceptions TEM-B 60 ℃200NoUne conception de module de lentille en plastique peut être requise
Test de cycle de température IEEE1513 et test de congélation humide, test de chaleur et d'humidité 2Mesures:Les deux modules effectueront 200 cycles de température entre -40 °C et 60 °C ou 50 cycles de température entre -40 °C et 90 °C, comme spécifié dans la norme ASTM E1171-99.Note:ASTM E1171-01 : Méthode de test du module photoélectrique à la température et à l'humidité de la boucleL'humidité relative n'a pas besoin d'être contrôlée.La variation de température ne doit pas dépasser 100 ℃/heure.Le temps de séjour doit être d'au moins 10 minutes et les températures haute et basse doivent être dans les limites de ± 5 ℃Exigences:un. Le module sera inspecté pour déceler tout dommage ou dégradation évident après le test de cycle.b. Le module ne doit présenter aucune fissure ou déformation et le matériau d'étanchéité ne doit pas se délaminer.c. S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie doit être de 90 % ou plus dans les mêmes conditions que de nombreux paramètres de base d'origine.Ajouté :IEEE1513-4.1.1 Représentant du module ou échantillon de test du récepteur, si la taille d'un module ou d'un récepteur complet est trop grande pour tenir dans une chambre d'essai environnemental existante, le représentant du module ou l'échantillon de test du récepteur peut être remplacé par un module ou un récepteur pleine taille.Ces échantillons de test doivent être spécialement assemblés avec un récepteur de remplacement, comme s'ils contenaient une chaîne de cellules connectées à un récepteur de taille normale, la chaîne de batteries doit être longue et inclure au moins deux diodes de dérivation, mais dans tous les cas, trois cellules sont relativement peu nombreuses. , qui résume l'inclusion des liens avec le terminal récepteur de remplacement, doit être le même que le module complet.Le récepteur de remplacement doit inclure des composants représentatifs des autres modules, y compris l'objectif/boîtier d'objectif, le récepteur/boîtier du récepteur, le segment arrière/l'objectif du segment arrière, le boîtier et le connecteur du récepteur. Les procédures A, B et C seront testées.Deux modules pleine grandeur doivent être utilisés pour la procédure de test d’exposition extérieure D.IEEE1513-5.8 Test de cycle de gel d'humidité Test de cycle de gel d'humiditéRécepteurBut:Déterminer si la pièce réceptrice est suffisante pour résister aux dommages dus à la corrosion et à la capacité de l'expansion de l'humidité à dilater les molécules du matériau. De plus, la vapeur d'eau gelée constitue la contrainte permettant de déterminer la cause de la défaillance.Procédure:Les échantillons après les cycles de température seront testés conformément au tableau 3 et seront soumis à un test de congélation humide à 85 ℃ et -40 ℃, une humidité de 85 % et 20 cycles. Selon ASTM E1171-99, l'extrémité réceptrice avec un grand volume doit se référer à 4.1.1Exigences:La partie réceptrice doit satisfaire aux exigences de 5.7. Sortez du réservoir environnemental dans les 2 à 4 heures et la partie réceptrice doit répondre aux exigences du test de fuite d'isolation haute tension (voir 5.4).moduleBut:Déterminer si le module a une capacité suffisante pour résister à la corrosion nocive ou à l'élargissement des différences de liaison des matériauxProcédure : Les deux modules seront soumis à des tests de congélation humide pendant 20 cycles, 4 ou 10 cycles à 85°C comme indiqué dans la norme ASTM E1171-99.Veuillez noter que la température maximale de 60 °C est inférieure à la section d'essai de congélation humide à l'extrémité de réception.Un test complet d'isolation haute tension (voir 5.4) sera effectué après un cycle de deux à quatre heures. Après l'essai d'isolation haute tension, l'essai de performances électriques décrit en 5.2 sera effectué. Dans les grands modules peuvent également être complétés, voir 4.1.1.Exigences:un. Le module vérifiera tout dommage ou dégradation évident après le test et l'enregistrera.b. Le module ne doit présenter aucune fissure, déformation ou corrosion grave. Il ne doit y avoir aucune couche de matériau d’étanchéité.c. Le module doit réussir le test d'isolation haute tension comme décrit dans IEEE1513-5.4.S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie peut atteindre 90 % ou plus dans les mêmes conditions de nombreux paramètres de base d'origine.IEEE1513-5.10 Test de chaleur humide IEEE1513-5.10 Test de chaleur humideObjectif: Évaluer l'effet et la capacité de l'extrémité réceptrice à résister à l'infiltration d'humidité à long terme.Procédure: Le récepteur de test est testé dans une chambre de test environnemental avec une humidité relative de 85 % ± 5 % et 85 °C ± 2 °C comme décrit dans la norme ASTM E1171-99. Ce test doit être effectué en 1 000 heures, mais 60 heures supplémentaires peuvent être ajoutées pour effectuer un test de fuite d'isolation haute tension. La partie réceptrice peut être utilisée pour les tests.Exigences: L'extrémité réceptrice doit quitter la chambre d'essai de chaleur humide pendant 2 à 4 heures pour réussir le test de fuite d'isolation haute tension (voir 5.4) et réussir l'inspection visuelle (voir 5.1). S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie doit être de 90 % ou plus dans les mêmes conditions que de nombreux paramètres de base d'origine.Procédures de test et d'inspection du module IEEE1513IEEE1513-5.1 Procédure d'inspection visuelleObjectif : Établir l'état visuel actuel afin que le destinataire puisse comparer s'il réussit chaque test et garantir qu'il répond aux exigences pour des tests ultérieurs.Test de performances électriques IEEE1513-5.2Objectif : Décrire les caractéristiques électriques du module de test et du récepteur et déterminer leur puissance crête de sortie.Test de continuité de terre IEEE1513-5.3Objectif : Vérifier la continuité électrique entre tous les composants conducteurs exposés et le module de mise à la terre.IEEE1513-5.4 Test d'isolation électrique (hi-po sec)Objectif : Garantir que l'isolation électrique entre le module de circuit et toute pièce conductrice de contact externe est suffisante pour empêcher la corrosion et garantir la sécurité des travailleurs.IEEE1513-5.5 Test de résistance à l'isolation humideObjectif : Vérifier que l'humidité ne peut pas pénétrer dans la partie électroniquement active de l'extrémité de réception, où elle pourrait provoquer de la corrosion, une défaillance de la terre ou identifier des risques pour la sécurité humaine.Test de pulvérisation d'eau IEEE1513-5.6Objectif : Le test de résistance à l'humidité sur le terrain (FWRT) évalue l'isolation électrique des modules de cellules solaires en fonction des conditions de fonctionnement humides. Ce test simule de fortes pluies ou de la rosée sur sa configuration et son câblage pour vérifier que l'humidité ne pénètre pas dans le circuit du réseau utilisé, ce qui pourrait augmenter la corrosivité, provoquer des pannes de terre et créer des risques de sécurité électrique pour le personnel ou l'équipement.Test de cycle thermique IEEE1513-5.7 (Test de cycle thermique)Objectif : Déterminer si l'extrémité réceptrice peut résister correctement à la défaillance causée par la différence de dilatation thermique des pièces et des matériaux de joint.Test de cycle de gel d'humidité IEEE1513-5.8Objectif : Déterminer si la pièce réceptrice est suffisamment résistante aux dommages causés par la corrosion et à la capacité de l'expansion de l'humidité à dilater les molécules du matériau. De plus, la vapeur d’eau gelée constitue la contrainte permettant de déterminer la cause de la défaillance.IEEE1513-5.9 Test de robustesse des terminaisonsObjectif : Pour garantir les fils et les connecteurs, appliquez des forces externes sur chaque pièce pour confirmer qu'elles sont suffisamment résistantes pour maintenir les procédures de manipulation normales.IEEE1513-5.10 Test de chaleur humide (Test de chaleur humide)Objectif : Évaluer l’effet et la capacité de l’extrémité réceptrice à résister à l’infiltration d’humidité à long terme. jeEEE1513-5.11 Essai d'impact de grêleObjectif : Déterminer si un composant, notamment le condenseur, peut survivre à la grêle. IEEE1513-5.12 Test thermique de diode de dérivation (Test thermique de diode de dérivation)Objectif : Évaluer la disponibilité d'une conception thermique suffisante et l'utilisation de diodes de dérivation avec une fiabilité relative à long terme pour limiter les effets néfastes de la diffusion du déplacement thermique des modules.Test d'endurance de point chaud IEEE1513-5.13 (test d'endurance de point chaud)Objectif : Évaluer la capacité des modules à résister aux changements de chaleur périodiques au fil du temps, généralement associés à des scénarios de défaillance tels que des puces cellulaires gravement fissurées ou mal adaptées, des défaillances de circuit ouvert en un seul point ou des ombres inégales (parties ombrées). jeEEE1513-5.14 Test d'exposition extérieure (Test d'exposition extérieure)Objectif : Afin d'évaluer de manière préliminaire la capacité du module à résister à l'exposition aux environnements extérieurs (y compris les rayons ultraviolets), l'efficacité réduite du produit peut ne pas être détectée par des tests en laboratoire.IEEE1513-5.15 Test d'endommagement du faisceau hors axeObjectif : S'assurer que toute partie du module est détruite en raison de la déviation du module du faisceau de rayonnement solaire concentré.
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