Norme de test CEI 61646 pour les modules photoélectriques solaires à couches mincesGrâce à la mesure de diagnostic, à la mesure électrique, au test d'irradiation, au test environnemental, au test mécanique, cinq types de modes de test et d'inspection, confirmez les exigences de confirmation de conception et d'approbation de forme de l'énergie solaire à couche mince et confirmez que le module peut fonctionner dans l'environnement climatique général. requis par le cahier des charges depuis longtemps.Procédure d'inspection visuelle CEI 61646-10.1Objectif : Vérifier les éventuels défauts visuels du module.Performance au STC selon les conditions de test standard CEI 61646-10.2Objectif : à l'aide de la lumière naturelle ou d'un simulateur de classe A, dans des conditions de test standard (température de la batterie : 25 ± 2 ℃, irradiance : 1 000 wm^-2, distribution standard de l'irradiation du spectre solaire conformément à la norme IEC891), tester les performances électriques du module avec charge. changement.Test d'isolation CEI 61646-10.3Objectif : Tester s'il y a une bonne isolation entre les pièces conductrices de courant et le châssis du moduleCEI 61646-10.4 Mesure des coefficients de températureObjectif : tester le coefficient de température actuel et le coefficient de température de tension dans le test du module. Le coefficient de température mesuré n'est valable que pour l'irradiation utilisée dans l'essai. Pour les modules linéaires, elle est valable à ±30% de cette irradiation. Cette procédure s'ajoute à la CEI891, qui spécifie la mesure de ces coefficients à partir de cellules individuelles dans un lot représentatif. Le coefficient de température du module de cellule solaire à couche mince dépend du processus de traitement thermique du module concerné. Lorsque le coefficient de température entre en jeu, il convient d'indiquer les conditions de l'essai thermique et les résultats d'irradiation du procédé.CEI 61646-10.5 Mesure de la température nominale de fonctionnement de la cellule (NOCT)Objectif : Tester le NOCT du modulePerformances CEI 61646-10.6 à NOCTObjectif : Lorsque la température et l'irradiance nominales de la batterie sont de 800 Wm^-2, dans les conditions standard de distribution de l'irradiation du spectre solaire, les performances électriques du module varient en fonction de la charge.Performances CEI 61646-10.7 à faible éclairementObjectif : Déterminer les performances électriques des modules sous charge sous lumière naturelle ou simulateur de classe A à 25 ℃ et 200 Wm^-2 (mesurés avec une cellule de référence appropriée).Test d'exposition extérieure CEI 61646-10.8Objectif : Faire une évaluation inconnue de la résistance du module à l'exposition aux conditions extérieures et montrer les éventuels effets de dégradation qui n'ont pas pu être détectés par l'expérience ou le test.Test de point chaud CEI 61646-10.9Objectif : Déterminer la capacité du module à résister aux effets thermiques, tels que le vieillissement des matériaux d'emballage, la fissuration de la batterie, une défaillance de connexion interne, l'ombrage local ou les bords tachés peuvent provoquer de tels défauts.Test UV CEI 61646-10.10 (test UV)Objectif : Pour confirmer la capacité du module à résister aux rayonnements ultraviolets (UV), le nouveau test UV est décrit dans la norme CEI1345 et, si nécessaire, le module doit être exposé à la lumière avant d'effectuer ce test.Test de cyclage thermique IEC61646-10.11 (cyclage thermique)Objectif : Confirmer la capacité du module à résister à l'inhomogénéité thermique, à la fatigue et autres contraintes dues aux changements répétés de température. Le module doit être recuit avant de recevoir ce test. [Test pré-IV] fait référence au test après recuit, veillez à ne pas exposer le module à la lumière avant le test IV final.Exigences des tests :un. Instruments pour surveiller la continuité électrique au sein de chaque module tout au long du processus de testb. Surveiller l'intégrité de l'isolation entre l'une des extrémités encastrées de chaque module et le cadre ou le cadre de supportc. Enregistrez la température du module tout au long du test et surveillez tout circuit ouvert ou panne de terre pouvant survenir (pas de circuit ouvert intermittent ou de panne de terre pendant le test).d.La résistance d'isolement doit répondre aux mêmes exigences que la mesure initialeCEI 61646-10.12 Test de cycle de gel d'humiditéObjectif : Pour tester la résistance du module à l'influence de la température inférieure à zéro ultérieure sous une température et une humidité élevées, il ne s'agit pas d'un test de choc thermique, avant de recevoir le test, le module doit être recuit et soumis à un test de cycle thermique, [ [Test pré-IV] fait référence au cycle thermique après le test, veillez à ne pas exposer le module à la lumière avant le test IV final.Exigences des tests :un. Instruments pour surveiller la continuité électrique au sein de chaque module tout au long du processus de testb. Surveiller l'intégrité de l'isolation entre l'une des extrémités encastrées de chaque module et le cadre ou le cadre de supportc. Enregistrez la température du module tout au long du test et surveillez tout circuit ouvert ou panne de terre pouvant survenir (pas de circuit ouvert intermittent ou de panne de terre pendant le test).d. La résistance d'isolement doit répondre aux mêmes exigences que la mesure initialeCEI 61646-10.13 Test de chaleur humide (chaleur humide)Objectif : Tester la capacité du module à résister à long terme aux infiltrations d’humiditéExigences de test : La résistance d'isolement doit répondre aux mêmes exigences que la mesure initialeCEI 61646-10.14 Robustesse des terminaisonsObjectif : Déterminer si la fixation entre l'extrémité de connexion et l'extrémité de connexion au corps du module peut résister à la force lors d'une installation et d'un fonctionnement normaux.Test de torsion CEI 61646-10.15Objectif : Détecter d'éventuels problèmes causés par l'installation de modules sur une structure imparfaiteCEI 61646-10.16 Essai de charge mécaniqueObjectif : Le but de ce test est de déterminer la capacité du module à résister au vent, à la neige, à la glace ou aux charges statiques.Test de grêle CEI 61646-10.17Objectif : Vérifier la résistance aux chocs du module à la grêleTest d'immersion de lumière CEI 61646-10.18Objectif : Stabiliser les propriétés électriques des modules à couches minces en simulant l'irradiation solaireEssais de recuit CEI 61646-10.19 (recuit)Objectif : Le module film est recuit avant le test de vérification. S'il n'est pas recuit, l'échauffement lors de la procédure de test ultérieure peut masquer l'atténuation provoquée par d'autres causes.Test de courant de fuite humide CEI 61646-10.20Objectif : évaluer l'isolation du module dans des conditions de fonctionnement humides et vérifier que l'humidité provenant de la pluie, du brouillard, de la rosée ou de la fonte des neiges ne pénètre pas dans les parties actives du circuit du module, ce qui pourrait provoquer de la corrosion, une défaillance de la terre ou des risques pour la sécurité.
Test de cycle de température IEEE1513, test de congélation par humidité et test de thermo-humidité 1Parmi les exigences de test de fiabilité environnementale des cellules, du récepteur et du module de cellules solaires concentrées, il y a leurs propres méthodes de test et conditions de test en matière de test de cycle de température, de test de gel d'humidité et de test d'humidité thermique, et il existe également des différences dans la confirmation de qualité après l'épreuve. Par conséquent, IEEE1513 comporte trois tests sur le test de cycle de température, le test de gel d'humidité et le test de thermo-humidité dans la spécification, et ses différences et méthodes de test sont triées pour la référence de chacun.Source de référence : norme IEEE 1513-2001Test de cycle thermique IEEE1513-5.7 Test de cycle thermique IEEE1513-5.7Objectif : Déterminer si l'extrémité réceptrice peut résister correctement à la défaillance provoquée par la différence de dilatation thermique entre les pièces et le matériau du joint, en particulier la qualité du joint de soudure et du boîtier. Contexte : Les tests de cycles de température des cellules solaires concentrées révèlent une fatigue de soudage des dissipateurs thermiques en cuivre et nécessitent une transmission ultrasonique complète pour détecter la croissance de fissures dans les cellules (SAND92-0958 [B5]).La propagation des fissures est fonction du numéro de cycle de température, du joint de soudure complet initial, du type de joint de soudure, entre la batterie et le radiateur en raison du coefficient de dilatation thermique et des paramètres du cycle de température, après le test du cycle thermique pour vérifier la structure du récepteur du qualité des matériaux d'emballage et d'isolation. Il existe deux plans de test pour le programme, testés comme suit :Programme A et programme BProcédure A : Test de la résistance du récepteur à une contrainte thermique provoquée par une différence de dilatation thermiqueProcédure B : Cycle de température avant test de congélation par humiditéAvant le prétraitement, il est souligné que les défauts initiaux du matériau récepteur sont provoqués par une véritable congélation humide. Afin de s'adapter aux différentes conceptions d'énergie solaire concentrée, les tests de cycle de température du programme A et du programme B peuvent être vérifiés, qui sont répertoriés dans le tableau 1 et le tableau 2.1. Ces récepteurs sont conçus avec des cellules solaires directement connectées à des radiateurs en cuivre, et les conditions requises sont répertoriées dans le tableau de la première ligne.2. Cela garantira que les mécanismes de défaillance potentiels, pouvant conduire à des défauts survenant au cours du processus de développement, soient découverts. Ces conceptions adoptent différentes méthodes et peuvent utiliser des conditions alternatives, comme indiqué dans le tableau, pour décoller le radiateur de la batterie.Le tableau 3 montre que la partie réceptrice exécute un cycle de température du programme B avant l'alternative.Étant donné que le programme B teste principalement d'autres matériaux à la réception, des alternatives sont proposées à toutes les conceptions.Tableau 1 - Test de procédure de cycle de température pour les récepteursProgramme A- Cycle thermiqueOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseTCR-A110℃250NoLa batterie est soudée directement sur le radiateur en cuivreTCR-B90 ℃500NoAutres dossiers de conceptionTCR-C90 ℃250I(appliqué) = IscAutres dossiers de conceptionTableau 2 - Test de procédure de cycle de température du récepteurProcédure B- Cycle de température avant test de congélation humideOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseHFR-A 110℃100NoDocumentation de toutes les conceptions HFR-B 90 ℃200NoDocumentation de toutes les conceptions HFR-C 90 ℃100I(appliqué) = IscDocumentation de toutes les conceptions Procédure : L'extrémité réceptrice sera soumise à un cycle de température compris entre -40 °C et la température maximale (en suivant la procédure de test du tableau 1 et du tableau 2), le cycle de test peut être placé dans une ou deux boîtes de chambre d'essai de choc thermique de gaz, le cycle de choc liquide ne doit pas être utilisé, le temps de séjour est d'au moins 10 minutes et les températures haute et basse doivent être conformes aux exigences de ± 5 °C. La fréquence des cycles ne doit pas être supérieure à 24 cycles par jour et pas inférieure à 4 cycles par jour, la fréquence recommandée est de 18 fois par jour.Le nombre de cycles thermiques et la température maximale requise pour les deux échantillons, se référer au Tableau 3 (Procédure B de la Figure 1), après quoi une inspection visuelle et un test des caractéristiques électriques seront effectués (voir 5.1 et 5.2). Ces échantillons seront soumis à un essai de congélation humide, conformément à 5.8, et un récepteur plus grand se référera à 4.1.1 (cette procédure est illustrée à la Figure 2).Contexte : Le but du test de cycle de température est d'accélérer le test qui apparaîtra dans le mécanisme de défaillance à court terme, avant la détection d'une défaillance du matériel solaire à concentration. Par conséquent, le test inclut la possibilité de voir une large différence de température au-delà du module. plage, la limite supérieure du cycle de température de 60 ° C est basée sur la température de ramollissement de nombreuses lentilles acryliques du module, pour d'autres modèles, la température du module. La limite supérieure du cycle de température est de 90°C (voir tableau 3)Tableau 3- Liste des conditions de test pour les cycles de température des modulesProcédure B Prétraitement du cycle de température avant l'essai de congélation humideOptionTempérature maximaleNombre total de cyclesApplication actuelleConception requiseMTC-A 90 ℃50NoDocumentation de toutes les conceptions TEM-B 60 ℃200NoUne conception de module de lentille en plastique peut être requise
Test de cycle de température IEEE1513 et test de congélation humide, test de chaleur et d'humidité 2Mesures:Les deux modules effectueront 200 cycles de température entre -40 °C et 60 °C ou 50 cycles de température entre -40 °C et 90 °C, comme spécifié dans la norme ASTM E1171-99.Note:ASTM E1171-01 : Méthode de test du module photoélectrique à la température et à l'humidité de la boucleL'humidité relative n'a pas besoin d'être contrôlée.La variation de température ne doit pas dépasser 100 ℃/heure.Le temps de séjour doit être d'au moins 10 minutes et les températures haute et basse doivent être dans les limites de ± 5 ℃Exigences:un. Le module sera inspecté pour déceler tout dommage ou dégradation évident après le test de cycle.b. Le module ne doit présenter aucune fissure ou déformation et le matériau d'étanchéité ne doit pas se délaminer.c. S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie doit être de 90 % ou plus dans les mêmes conditions que de nombreux paramètres de base d'origine.Ajouté :IEEE1513-4.1.1 Représentant du module ou échantillon de test du récepteur, si la taille d'un module ou d'un récepteur complet est trop grande pour tenir dans une chambre d'essai environnemental existante, le représentant du module ou l'échantillon de test du récepteur peut être remplacé par un module ou un récepteur pleine taille.Ces échantillons de test doivent être spécialement assemblés avec un récepteur de remplacement, comme s'ils contenaient une chaîne de cellules connectées à un récepteur de taille normale, la chaîne de batteries doit être longue et inclure au moins deux diodes de dérivation, mais dans tous les cas, trois cellules sont relativement peu nombreuses. , qui résume l'inclusion des liens avec le terminal récepteur de remplacement, doit être le même que le module complet.Le récepteur de remplacement doit inclure des composants représentatifs des autres modules, y compris l'objectif/boîtier d'objectif, le récepteur/boîtier du récepteur, le segment arrière/l'objectif du segment arrière, le boîtier et le connecteur du récepteur. Les procédures A, B et C seront testées.Deux modules pleine grandeur doivent être utilisés pour la procédure de test d’exposition extérieure D.IEEE1513-5.8 Test de cycle de gel d'humidité Test de cycle de gel d'humiditéRécepteurBut:Déterminer si la pièce réceptrice est suffisante pour résister aux dommages dus à la corrosion et à la capacité de l'expansion de l'humidité à dilater les molécules du matériau. De plus, la vapeur d'eau gelée constitue la contrainte permettant de déterminer la cause de la défaillance.Procédure:Les échantillons après les cycles de température seront testés conformément au tableau 3 et seront soumis à un test de congélation humide à 85 ℃ et -40 ℃, une humidité de 85 % et 20 cycles. Selon ASTM E1171-99, l'extrémité réceptrice avec un grand volume doit se référer à 4.1.1Exigences:La partie réceptrice doit satisfaire aux exigences de 5.7. Sortez du réservoir environnemental dans les 2 à 4 heures et la partie réceptrice doit répondre aux exigences du test de fuite d'isolation haute tension (voir 5.4).moduleBut:Déterminer si le module a une capacité suffisante pour résister à la corrosion nocive ou à l'élargissement des différences de liaison des matériauxProcédure : Les deux modules seront soumis à des tests de congélation humide pendant 20 cycles, 4 ou 10 cycles à 85°C comme indiqué dans la norme ASTM E1171-99.Veuillez noter que la température maximale de 60 °C est inférieure à la section d'essai de congélation humide à l'extrémité de réception.Un test complet d'isolation haute tension (voir 5.4) sera effectué après un cycle de deux à quatre heures. Après l'essai d'isolation haute tension, l'essai de performances électriques décrit en 5.2 sera effectué. Dans les grands modules peuvent également être complétés, voir 4.1.1.Exigences:un. Le module vérifiera tout dommage ou dégradation évident après le test et l'enregistrera.b. Le module ne doit présenter aucune fissure, déformation ou corrosion grave. Il ne doit y avoir aucune couche de matériau d’étanchéité.c. Le module doit réussir le test d'isolation haute tension comme décrit dans IEEE1513-5.4.S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie peut atteindre 90 % ou plus dans les mêmes conditions de nombreux paramètres de base d'origine.IEEE1513-5.10 Test de chaleur humide IEEE1513-5.10 Test de chaleur humideObjectif: Évaluer l'effet et la capacité de l'extrémité réceptrice à résister à l'infiltration d'humidité à long terme.Procédure: Le récepteur de test est testé dans une chambre de test environnemental avec une humidité relative de 85 % ± 5 % et 85 °C ± 2 °C comme décrit dans la norme ASTM E1171-99. Ce test doit être effectué en 1 000 heures, mais 60 heures supplémentaires peuvent être ajoutées pour effectuer un test de fuite d'isolation haute tension. La partie réceptrice peut être utilisée pour les tests.Exigences: L'extrémité réceptrice doit quitter la chambre d'essai de chaleur humide pendant 2 à 4 heures pour réussir le test de fuite d'isolation haute tension (voir 5.4) et réussir l'inspection visuelle (voir 5.1). S'il y a un test sélectif de la fonction électrique, la puissance de sortie doit être de 90 % ou plus dans les mêmes conditions que de nombreux paramètres de base d'origine.Procédures de test et d'inspection du module IEEE1513IEEE1513-5.1 Procédure d'inspection visuelleObjectif : Établir l'état visuel actuel afin que le destinataire puisse comparer s'il réussit chaque test et garantir qu'il répond aux exigences pour des tests ultérieurs.Test de performances électriques IEEE1513-5.2Objectif : Décrire les caractéristiques électriques du module de test et du récepteur et déterminer leur puissance crête de sortie.Test de continuité de terre IEEE1513-5.3Objectif : Vérifier la continuité électrique entre tous les composants conducteurs exposés et le module de mise à la terre.IEEE1513-5.4 Test d'isolation électrique (hi-po sec)Objectif : Garantir que l'isolation électrique entre le module de circuit et toute pièce conductrice de contact externe est suffisante pour empêcher la corrosion et garantir la sécurité des travailleurs.IEEE1513-5.5 Test de résistance à l'isolation humideObjectif : Vérifier que l'humidité ne peut pas pénétrer dans la partie électroniquement active de l'extrémité de réception, où elle pourrait provoquer de la corrosion, une défaillance de la terre ou identifier des risques pour la sécurité humaine.Test de pulvérisation d'eau IEEE1513-5.6Objectif : Le test de résistance à l'humidité sur le terrain (FWRT) évalue l'isolation électrique des modules de cellules solaires en fonction des conditions de fonctionnement humides. Ce test simule de fortes pluies ou de la rosée sur sa configuration et son câblage pour vérifier que l'humidité ne pénètre pas dans le circuit du réseau utilisé, ce qui pourrait augmenter la corrosivité, provoquer des pannes de terre et créer des risques de sécurité électrique pour le personnel ou l'équipement.Test de cycle thermique IEEE1513-5.7 (Test de cycle thermique)Objectif : Déterminer si l'extrémité réceptrice peut résister correctement à la défaillance causée par la différence de dilatation thermique des pièces et des matériaux de joint.Test de cycle de gel d'humidité IEEE1513-5.8Objectif : Déterminer si la pièce réceptrice est suffisamment résistante aux dommages causés par la corrosion et à la capacité de l'expansion de l'humidité à dilater les molécules du matériau. De plus, la vapeur d’eau gelée constitue la contrainte permettant de déterminer la cause de la défaillance.IEEE1513-5.9 Test de robustesse des terminaisonsObjectif : Pour garantir les fils et les connecteurs, appliquez des forces externes sur chaque pièce pour confirmer qu'elles sont suffisamment résistantes pour maintenir les procédures de manipulation normales.IEEE1513-5.10 Test de chaleur humide (Test de chaleur humide)Objectif : Évaluer l’effet et la capacité de l’extrémité réceptrice à résister à l’infiltration d’humidité à long terme. jeEEE1513-5.11 Essai d'impact de grêleObjectif : Déterminer si un composant, notamment le condenseur, peut survivre à la grêle. IEEE1513-5.12 Test thermique de diode de dérivation (Test thermique de diode de dérivation)Objectif : Évaluer la disponibilité d'une conception thermique suffisante et l'utilisation de diodes de dérivation avec une fiabilité relative à long terme pour limiter les effets néfastes de la diffusion du déplacement thermique des modules.Test d'endurance de point chaud IEEE1513-5.13 (test d'endurance de point chaud)Objectif : Évaluer la capacité des modules à résister aux changements de chaleur périodiques au fil du temps, généralement associés à des scénarios de défaillance tels que des puces cellulaires gravement fissurées ou mal adaptées, des défaillances de circuit ouvert en un seul point ou des ombres inégales (parties ombrées). jeEEE1513-5.14 Test d'exposition extérieure (Test d'exposition extérieure)Objectif : Afin d'évaluer de manière préliminaire la capacité du module à résister à l'exposition aux environnements extérieurs (y compris les rayons ultraviolets), l'efficacité réduite du produit peut ne pas être détectée par des tests en laboratoire.IEEE1513-5.15 Test d'endommagement du faisceau hors axeObjectif : S'assurer que toute partie du module est détruite en raison de la déviation du module du faisceau de rayonnement solaire concentré.
Introduction au film EVA pour module solaire 1Afin d'améliorer l'efficacité de la production d'énergie des modules de cellules solaires, d'assurer une protection contre les pertes causées par le changement climatique et d'assurer la durée de vie des modules solaires, EVA joue un rôle très important. L'EVA est non adhésif et antiadhésif à température ambiante. Après pressage à chaud dans certaines conditions pendant le processus d'emballage des cellules solaires, l'EVA produira une liaison par fusion et un durcissement de l'adhésif. Le film EVA durci devient complètement transparent et présente une transmission lumineuse assez élevée. L'EVA durci peut résister aux changements atmosphériques et possède une élasticité. La plaquette de cellule solaire est enveloppée et liée au verre supérieur et au TPT inférieur par la technologie de stratification sous vide.Fonctions de base du film EVA :1. Sécurisez la cellule solaire et les fils du circuit de connexion pour assurer la protection de l'isolation de la cellule.2. Effectuer un couplage optique3. Fournir une résistance mécanique modérée4. Fournir une voie de transfert de chaleurCaractéristiques principales d'EVA :1. Résistance à la chaleur, résistance aux basses températures, résistance à l'humidité et résistance aux intempéries2. Bonne aptitude au métal, au verre et au plastique3. Flexibilité et élasticité4. Transmission lumineuse élevée5. Résistance aux chocs6. Enroulement à basse températureConductivité thermique des matériaux liés aux cellules solaires : (valeur K de la conductivité thermique à 27 °C (300'K))Description : L'EVA est utilisé pour la combinaison de cellules solaires comme agent de suivi, en raison de sa forte capacité de suivi, de sa douceur et de son allongement, il convient pour assembler deux matériaux à coefficient de dilatation différent.Aluminium : 229 ~ 237 W/(m·K)Alliage d'aluminium revêtu : 144 W/(m·K)Plaquette de silicium : 80 ~ 148 W/(m·K)Verre : 0,76 ~ 1,38 W/(m·K)EVA : 0,35 W /(m·K)TPT : 0,614 W/(m·K)Inspection de l'apparence EVA : pas de pli, pas de tache, lisse, translucide, pas de bord taché, gaufrage clairParamètres de performance du matériau EVA :Indice de fusion : affecte le taux d’enrichissement de l’EVAPoint de ramollissement : le point de température auquel l’EVA commence à ramollirTransmission : Il existe différentes transmissions pour différentes distributions spectrales, qui se réfèrent principalement à la transmission sous la distribution spectrale d'AM1.5.Densité : densité après collageChaleur spécifique : la chaleur spécifique après le collage, reflétant l'ampleur de la valeur d'augmentation de la température lorsque l'EVA après le collage absorbe la même chaleurConductivité thermique : conductivité thermique après collage, reflétant la conductivité thermique de l'EVA après collageTempérature de transition vitreuse : reflète la résistance à basse température de l’EVARésistance à la tension de rupture : la résistance à la tension de rupture de l'EVA après collage reflète la résistance mécanique de l'EVA après collageAllongement à la rupture : l'allongement à la rupture de l'EVA après collage reflète la tension de l'EVA après collageAbsorption d'eau : elle affecte directement les performances d'étanchéité des cellules de la batterie.Taux de liaison : Le taux de liaison de l’EVA affecte directement son imperméabilitéRésistance au pelage : reflète la force de liaison entre l’EVA et le pelageObjectif du test de fiabilité de l'EVA : confirmer la résistance aux intempéries, la transmission de la lumière, la force de liaison, la capacité à absorber la déformation, la capacité à absorber l'impact physique, le taux de dommages du processus de pressage de l'EVA... Attendons.Équipements et projets de test de vieillissement EVA : chambre de test à température et humidité constantes (haute température, basse température, haute température et humidité élevée), chambre à haute et basse température (cycle de température), machine de test ultraviolet (UV)VA Modèle 2 : Verre /EVA/feuille de cuivre conductrice /EVA/verre compositeDescription : Grâce au système de mesure électrique de la résistance, la faible résistance de l'EVA est mesurée. Grâce au changement de la valeur de résistance au cours du test, la pénétration de l'eau et du gaz de l'EVA est déterminée et la corrosion par oxydation de la feuille de cuivre est observée.Après trois tests de cycle de température, de congélation humide et de chaleur humide, les caractéristiques de l'EVA et du Backsheet changent :(↑ : haut, ↓ : bas)Après trois tests de cycle de température, de congélation humide et de chaleur humide, les caractéristiques de l'EVA et du Backsheet changent :(↑ : haut, ↓ : bas)EVA :Feuille arrière :Jaune↑Couche intérieure jaune ↑Fissuration ↑Fissures dans la couche interne et la couche PET ↑Atomisation ↑Réflectivité ↓Transparence ↓
Introduction au film EVA pour module solaire 2Test EVA-UV :Description : Testez la capacité d'atténuation de l'EVA à résister à l'irradiation ultraviolette (UV), après une longue période d'irradiation UV, le film EVA apparaîtra brun, le taux de pénétration diminuera... Et ainsi de suite.Projet de test environnemental EVA et conditions de test :Chaleur humide : 85 ℃ / RH 85 % ; 1 000 heuresCycle thermique : -40 ℃ ~ 85 ℃ ; 50 cyclesTest de congélation humide : -40℃ ~ 85℃ / HR 85 % ; 10 fois UV : 280 ~ 385 nm/1 000 W/200 heures (pas de fissure ni de décoloration)Conditions de test EVA (NREL) :Test à haute température : 95℃ ~ 105℃/1000hHumidité et chaleur : 85℃/85%R.H./>1000h[1500h]Cycle de température : -40℃←→85℃/>200Cycles (Pas de bulles, pas de fissures, pas de décollement, pas de décoloration, pas de dilatation ni de contraction thermique)Vieillissement UV : 0,72 W/m2, 1 000 heures, 60 ℃ (pas de fissuration, pas de décoloration) Extérieur : > Soleil californien pendant 6 moisExemple de modification des caractéristiques de l'EVA lors d'un test de chaleur humide :Décoloration, atomisation, brunissement, délaminageComparaison de la force de liaison de l'EVA à haute température et humidité :Description : Film EVA à 65℃/85%R.H et 85℃/85%R.H. La dégradation de la force de liaison a été comparée à 65℃/85%R.H dans deux conditions humides et chaudes différentes. Après 5 000 heures de tests, le bénéfice de dégradation n'est pas élevé, mais l'EVA à 85 ℃/85 %R.H. Dans l'environnement de test, l'adhérence est rapidement perdue et la force d'adhérence est réduite de manière significative en 250 heures.Test de vapeur sous pression insaturée EVA-HAST :Objectif : Puisque le film EVA doit être testé pendant plus de 1000 heures à 85℃/85%R.H., ce qui équivaut à au moins 42 jours, afin de raccourcir la durée du test et d'accélérer la vitesse du test, il est nécessaire d'augmenter la stress environnemental (température, humidité et pression) et accélère le processus de test dans un environnement d'humidité non saturée (85 % d'humidité relative).Conditions de test : 110℃/85 %R.H./264hTest du digesteur sous pression EVA-PCT :Objectif : Le test PCT de l'EVA consiste à augmenter le stress environnemental (température et humidité) et à exposer l'EVA à une pression de vapeur mouillante supérieure à une atmosphère, qui est utilisée pour évaluer l'effet d'étanchéité de l'EVA et l'état d'absorption d'humidité de l'EVA.Condition de test : 121 ℃/100 % R.H.Temps de test : 80 h (COVEME) / 200 h (solaire total)Test de force de traction des liaisons EVA et CELL :EVA : 3 ~ 6 Mpa Matériau non-EVA : 15 MpaInformations complémentaires d'EVA :1. L'absorption d'eau de l'EVA affectera directement les performances d'étanchéité de la batterie.2.WVTR < 1×10-6g/m2/jour (PV WVTR recommandé par le NREL)3. Le degré d'adhérence de l'EVA affecte directement son imperméabilité. Il est recommandé que le degré d'adhérence de l'EVA et de la cellule soit supérieur à 60 %4. Lorsque le degré de liaison atteint plus de 60 %, la dilatation et la contraction thermiques ne se produiront plus.5. Le degré de liaison de l'EVA affecte directement les performances et la durée de vie du composant6. L'EVA non modifié a une faible force de cohésion et est sujet à une dilatation et une contraction thermiques conduisant à la fragmentation des copeaux.7. Résistance au pelage EVA : longitudinal ≧ 20 N/cm, horizontal ≧ 20 N/cm8. La transmission lumineuse initiale du film d'emballage n'est pas inférieure à 90 % et le taux de déclin interne de 30 ans n'est pas inférieur à 5 %
Fiabilité - EnvironnementL'analyse de fiabilité est basée sur des données quantitatives comme base de la qualité du produit, à travers la simulation expérimentale, le produit dans un temps donné, l'utilisation spécifique des conditions environnementales, la mise en œuvre de spécifications spécifiques, la probabilité de réussite des objectifs de travail, aux données quantitatives. comme base de l’assurance qualité des produits. Parmi eux, les tests environnementaux sont un élément d’analyse courant dans l’analyse de fiabilité.Les tests de fiabilité environnementale sont des tests effectués pour garantir que la fiabilité fonctionnelle d'un produit est maintenue pendant la période de vie spécifiée, dans toutes les circonstances dans lesquelles il est destiné à être utilisé, transporté ou stocké. La méthode de test spécifique consiste à exposer le produit à des conditions environnementales naturelles ou artificielles, à évaluer les performances du produit dans les conditions environnementales d'utilisation, de transport et de stockage réelles, et à analyser l'impact des facteurs environnementaux et leur mécanisme d'action.Le laboratoire d'analyse de nanofiabilité de Sembcorp évalue principalement la fiabilité des circuits intégrés en augmentant la température, l'humidité, la polarisation, les E/S analogiques et d'autres conditions, et en sélectionnant les conditions pour accélérer le vieillissement en fonction des exigences de conception des circuits intégrés. Les principales méthodes de test sont les suivantes :Test de cycle de température TCNorme expérimentale : JESD22-A104Objectif : accélérer l’effet du changement de température sur l’échantillonProcédure de test : L'échantillon est placé dans une chambre de test, qui alterne entre des températures spécifiées et est maintenu à chaque température pendant au moins dix minutes. Les températures extrêmes dépendent des conditions sélectionnées dans la méthode d'essai. La contrainte totale correspond au nombre de cycles effectués à la température spécifiée.capacité de l'équipementPlage de température -70 ℃—+180 ℃Taux de changement de température15℃/min linéaireVolume interne 160LDimension interne L800*H500 * P400mmDimension externeL1000 * H1808 * P1915mmQuantité d'échantillon 25/3 lotsTemps/passe 700 cycles / 0 échec2300 cycles / 0 échecTest de polarisation à haute température BLTNorme expérimentale : JESD22-A108Objectif : L'influence du biais de haute température sur les échantillonsProcessus de test : placez l'échantillon dans la chambre expérimentale, définissez la valeur limite de tension et de courant spécifiée dans l'alimentation, essayez de fonctionner à température ambiante, observez si le courant limité se produit dans l'alimentation, mesurez si la tension aux bornes de la puce d'entrée répond aux attentes, Enregistrez la valeur actuelle à température ambiante et réglez la température spécifiée dans la chambre. Lorsque la température est stable à la valeur définie, allumez à haute température et enregistrez la valeur actuelle de haute températureCapacité de l'équipement :Plage de température +20℃—+300℃Volume interne 448LDimension interne L800*H800 * P700mmDimension externeL1450 * H1215 * P980mmQuantité d'échantillon 25/3 lotsTemps/passe Température du boîtier 125 ℃, 1 000 heures/0 échecTest de résistance HAST hautement accéléréNorme expérimentale : JESD22-A110/A118 (EHS-431ML, EHS-222MD)Objectif : HAST fournit des conditions de contraintes multiples constantes, notamment la température, l'humidité, la pression et la polarisation. Réalisé pour évaluer la fiabilité des équipements emballés non fermés fonctionnant dans des environnements humides. Des conditions de contraintes multiples peuvent accélérer l'infiltration d'humidité à travers le composé du moule d'encapsulation ou le long de l'interface entre le matériau de protection externe et le conducteur métallique traversant l'encapsulation. Lorsque l'eau atteint la surface de la pièce nue, le potentiel appliqué crée une condition électrolytique qui corrode le conducteur en aluminium et affecte les paramètres CC de l'appareil. Les contaminants présents à la surface des copeaux, comme le chlore, peuvent considérablement accélérer le processus de corrosion. De plus, une trop grande quantité de phosphore dans la couche de passivation peut également réagir dans ces conditions.Appareil 1 et appareil 2Capacité de l'équipement :Quantité d'échantillon 25/3 lotsTemps/passe 130 ℃, 85 % RH, 96 heures/0 échec110 ℃, 85 % HR, 264 heures/0 échec.Appareil 1Plage de température-105 ℃—+142,9 ℃Plage d'humidité 75 % HR – 100 % HRPlage de pression 0,02—0,196MPaVolume interne 51LDimension interne L355*H355 * P426mmDimension externeL860 * H1796 * P1000mmAppareil 2Plage de température-105 ℃—+142,9 ℃Plage d'humidité 75 % HR – 100 % HRPlage de pression 0,02—0,392MPaVolume interne 180LDimension interne L569*H560 * P760mmDimension externeL800 * H1575 * P1460mmTest de cycle de température et d'humidité THBNorme expérimentale : JESD22-A101Objectif : L'influence du changement de température et d'humidité sur l'échantillonProcessus expérimental : placez l'échantillon dans la chambre expérimentale, définissez la valeur limite de tension et de courant spécifiée dans l'alimentation électrique, essayez de fonctionner à température ambiante, observez si le courant limité se produit dans l'alimentation électrique, mesurez si la tension aux bornes de la puce d'entrée répond aux attentes, Enregistrez la valeur actuelle à température ambiante et réglez la température spécifiée dans la chambre. Lorsque la température est stable à la valeur définie, allumez à haute température et enregistrez la valeur actuelle de haute températureCapacité de l'équipement :Plage de température-40 ℃—+180 ℃Plage d'humidité 10 % HR – 98 % HRTaux de conversion de température3 ℃/minVolume interne 784LDimension interne L1000*H980 * P800mmDimension externeL1200 * H1840 * P1625mmQuantité d'échantillon 25/3 lotsTemps/passe 85 ℃, 85 % HR, 1 000 heures/0 échec.Cycle de température et d'humidité de procédure, il n'y a pas d'humidité lorsque la température dépasse 100 ℃ Test de choc thermique TSA et TSBNorme expérimentale : JESD22-A106Objectif : accélérer l’effet du changement de température sur l’échantillonProcessus de test : L'échantillon est placé dans la chambre de test et la température spécifiée est réglée à l'intérieur de la chambre. Avant le chauffage, il est confirmé que l'échantillon a été fixé sur le moule, ce qui a évité les dommages dus à la chute de l'échantillon dans la chambre pendant l'expérience.Capacité de l'équipement : CST BSTPlage de température-70 ℃—+200 ℃ -65 ℃—+200 ℃Taux de changement de température≤5min
Application de la chambre de cycle de température TCT dans l'industrie de la communication optiqueL'arrivée de la 5G fait ressentir le développement rapide de l'Internet mobile, et la technologie de communication optique a également été développée en tant que base importante. À l'heure actuelle, la Chine a construit le plus long réseau de fibres optiques au monde et, avec les progrès continus de la technologie 5G, la technologie de communication optique sera plus largement utilisée. Le développement de la technologie de communication optique permet non seulement aux utilisateurs de bénéficier d’une vitesse de réseau plus rapide, mais apporte également davantage d’opportunités et de défis. Par exemple, de nouvelles applications telles que les jeux en nuage, la réalité virtuelle et la réalité augmentée nécessitent des réseaux plus stables et à haut débit, et la technologie de communication optique peut répondre à ces besoins. Dans le même temps, la technologie de communication optique a également apporté davantage d'opportunités d'innovation, telles que les soins médicaux intelligents, la fabrication intelligente et d'autres domaines, qui utiliseront la technologie de communication optique pour obtenir un fonctionnement plus efficace et plus précis. Mais tu sais quoi ? Cette technologie étonnante ne peut être réalisée sans le crédit des équipements de tests macro-environnementaux, en particulier la chambre de test de cycle de température TC, qui est une chambre de test de changement rapide de température. Cet article vous présente le responsable de la qualité des tests de fiabilité des produits de communication optique - laboratoire de changement rapide de température.Tout d’abord, parlons brièvement de la communication optique. Certains disent aussi que cela s'appelle la communication optique, donc ils sont deux au final ce n'est pas un concept. En fait, ce sont deux du même concept. La communication optique est l'utilisation de signaux optiques pour la technologie de communication, et la communication optique est basée sur la communication optique, via des dispositifs optiques tels que des fibres optiques et des câbles optiques pour réaliser la transmission de données. La technologie de communication optique est largement utilisée, comme notre utilisation quotidienne du haut débit par fibre optique, des capteurs optiques de téléphones portables, des mesures optiques dans l'aérospatiale, etc. On peut dire que la communication optique est devenue une partie importante du domaine de la communication moderne. Alors pourquoi la communication optique est-elle si populaire ? En fait, il présente de nombreux avantages, tels qu'une transmission à grande vitesse, une large bande passante, de faibles pertes, etc.Les produits de communication optique courants comprennent : les câbles optiques, les commutateurs à fibre optique, les modems à fibre optique, etc., utilisés pour transmettre et recevoir les signaux optiques des équipements de communication à fibre optique ; Le capteur de température, le capteur de contrainte, le capteur de déplacement, etc., peuvent mesurer diverses quantités physiques en temps réel et d'autres capteurs à fibre optique ; Amplificateur optique dopé à l'erbium, amplificateur optique dopé à l'ytterbium dopé à l'erbium, amplificateur Raman, etc., utilisé pour augmenter l'intensité des signaux optiques et d'autres amplificateurs optiques ; Le laser hélium-néon, le laser à diode, le laser à fibre, etc., sont des sources de lumière dans la communication optique, utilisées pour produire une lumière laser à haute luminosité, directionnelle et cohérente et d'autres lasers ; Photodétecteurs, limiteurs optiques, photodiodes, etc., pour recevoir des signaux optiques et les convertir en signaux électriques et autres récepteurs optiques ; Des commutateurs optiques, des modulateurs optiques, des réseaux optiques programmables, etc. sont utilisés pour contrôler et ajuster la transmission et le routage des signaux optiques et d'autres contrôleurs optiques. Prenons l'exemple des téléphones mobiles et parlons de l'application des produits de communication optique sur les téléphones mobiles :1. Fibre optique : la fibre optique est généralement utilisée dans le cadre de la ligne de communication. En raison de sa vitesse de transmission rapide, les signaux de communication ne sont pas facilement affectés par les interférences externes et d'autres caractéristiques. Elle est devenue un élément important de la communication par téléphone mobile.2. Convertisseur photoélectrique/module optique : le convertisseur photoélectrique et le module optique sont des dispositifs qui convertissent les signaux optiques en signaux électriques et constituent également une partie très importante de la communication par téléphone mobile. À l'ère des communications à haut débit telles que la 4G et la 5G, la vitesse et les performances de ces équipements doivent être continuellement améliorées pour répondre aux besoins d'une communication rapide et stable.3. Module caméra : dans le téléphone mobile, le module caméra comprend généralement un CCD, un CMOS, une lentille optique et d'autres pièces, et sa qualité et ses performances ont également un impact significatif sur la qualité de la communication optique du téléphone mobile.4. Affichage : les écrans de téléphones mobiles utilisent généralement OLED, AMOLED et d'autres technologies, le principe de ces technologies est lié à l'optique, mais constitue également une partie importante de la communication optique des téléphones mobiles.5. Capteur de lumière : le capteur de lumière est principalement utilisé dans les téléphones mobiles pour la détection de la lumière environnementale, la détection de proximité et la détection des gestes, et constitue également un produit de communication optique important pour les téléphones mobiles.On peut dire que les produits de communication optique remplissent tous les aspects de notre vie et de notre travail. Cependant, l'environnement de production et d'utilisation des produits de communication optique est souvent changeant, comme un environnement météorologique à haute ou basse température lors du travail à l'extérieur, ou une utilisation prolongée rencontrera également des changements de dilatation et de contraction thermique. Alors, comment parvenir à une utilisation fiable de ces produits ? Cela doit mentionner notre protagoniste d'aujourd'hui - la chambre d'essai à changement rapide de température, également connue sous le nom de boîte TC dans l'industrie des communications optiques. Afin de garantir que les produits de communication optique fonctionnent toujours normalement dans diverses conditions environnementales, il est nécessaire d'effectuer des tests rapides de changement de température sur les produits de communication optique. La chambre d'essai de changement rapide de température peut simuler une variété d'environnements de température et d'humidité différents et simuler des changements environnementaux extrêmes instantanés dans le monde réel dans une plage rapide. Alors, comment la chambre d’essai de changement rapide de température est-elle appliquée dans l’industrie des communications optiques ?1. Test de performance du module optique : le module optique est un composant clé de la communication optique, tel qu'un émetteur-récepteur optique, un amplificateur optique, un commutateur optique, etc. La chambre d'essai de changement rapide de température peut simuler différents environnements de température et tester les performances du module optique à différentes températures pour évaluer son adaptabilité et sa fiabilité.2. Test de fiabilité des dispositifs optiques : les dispositifs optiques comprennent les fibres optiques, les capteurs optiques, les réseaux, les cristaux photoniques, les photodiodes, etc. La chambre d'essai de changement rapide de température peut tester le changement de température de ces dispositifs optiques et évaluer leur fiabilité et leur durée de vie en fonction du résultats des tests.3. Test de simulation du système de communication optique : La chambre d'essai de changement rapide de température peut simuler diverses conditions environnementales dans le système de communication optique, telles que la température, l'humidité, les vibrations, etc., pour tester les performances, la fiabilité et la stabilité de l'ensemble du système.4. Recherche et développement technologique : L'industrie des communications optiques est une industrie à forte intensité technologique, qui doit constamment développer de nouvelles technologies et de nouveaux produits. La chambre d'essai de changement rapide de température peut être utilisée pour tester les performances et la fiabilité de nouveaux produits, contribuant ainsi à accélérer le développement et la commercialisation de nouveaux produits.En résumé, on peut constater que dans l’industrie des communications optiques, la chambre de test de changement rapide de température est généralement utilisée pour tester les performances et la fiabilité des modules optiques et des dispositifs optiques. Ensuite, lorsque nous utilisons la chambre de test à changement rapide de température pour les tests, différents produits de communication optique peuvent nécessiter des normes différentes. Voici les normes de test de changement rapide de température pour certains produits de communication optique courants :1. Fibre optique : Normes de test communes Il existe des normes communes de test de changement rapide de température des fibres optiques : CEI 61300-2-22 : La norme définit la méthode de test de stabilité et de durabilité des composants de fibre optique, dont la section 4.3 spécifie la température thermique. méthode de test de stabilité des composants de fibre optique, en cas de changements rapides de température des composants de fibre optique pour la mesure et l'évaluation. GR-326-CORE : Cette norme spécifie les exigences de test de fiabilité pour les connecteurs et adaptateurs de fibre optique, y compris les tests de stabilité thermique pour évaluer la fiabilité des connecteurs et adaptateurs de fibre optique dans des environnements à température variable. GR-468-CORE : Cette norme définit les spécifications de performances et les méthodes de test des connecteurs de fibre optique, y compris les tests de cycle de température, les tests de vieillissement accéléré, etc., pour vérifier la fiabilité et la stabilité des connecteurs de fibre optique dans diverses conditions environnementales. ASTM F2181 : Cette norme définit une méthode de test de défaillance des fibres dans des conditions environnementales à haute température et humidité élevée afin d'évaluer la durabilité à long terme de la fibre. Et les normes ci-dessus telles que GB/T 2423.22-2012 sont testées et évaluées pour la fiabilité de la fibre optique dans des changements rapides de température ou dans des environnements à long terme à haute température et à forte humidité, ce qui peut aider la majorité des fabricants à garantir la qualité et la fiabilité. de produits à fibres optiques.2. Convertisseur photoélectrique/module optique : Les normes courantes de test de changement rapide de température sont GB/T 2423.22-2012, GR-468-CORE, EIA/TIA-455-14 et IEEE 802.3. Ces normes couvrent principalement les méthodes de test et les étapes spécifiques de mise en œuvre des convertisseurs photoélectriques/modules optiques, qui peuvent garantir les performances et la fiabilité des produits dans différents environnements de température. Parmi eux, la norme GR-468-CORE est spécifiquement destinée aux exigences de fiabilité des convertisseurs optiques et des modules optiques, y compris les tests de cycle de température, les tests de chaleur humide et d'autres tests environnementaux, exigeant que les convertisseurs optiques et les modules optiques maintiennent des performances stables et fiables à long terme. -utilisation du terme.3. Capteur optique : Les normes courantes de test de changement rapide de température sont GB/T 27726-2011, IEC 61300-2-43 et IEC 61300-2-6. Ces normes couvrent principalement les méthodes de test et les étapes de mise en œuvre spécifiques du test de changement de température du capteur optique, qui peuvent garantir les performances et la fiabilité du produit dans différents environnements de température. Parmi eux, la norme GB/T 27726-2011 est la norme pour la méthode de test de performance des capteurs optiques en Chine, y compris la méthode de test environnemental des capteurs à fibre optique, qui exige que le capteur optique maintienne des performances stables dans une variété d'environnements de travail. . La norme CEI 60749-15 est la norme internationale pour le test de cycle de température des composants électroniques et a également une valeur de référence pour le test de changement rapide de température des capteurs optiques.4. Laser : Les normes courantes de test de changement rapide de température sont GB/T 2423.22-2012 « Test environnemental des produits électriques et électroniques, partie 2 : Test Nb : test de cycle de température », GB/T 2423.38-2002 « Méthodes de test de base pour les composants électriques, partie 38 : Test de résistance à la température (IEC 60068-2-2), GB/T 13979-2009 "Méthode de test de performance des produits laser", IEC 60825-1, IEC/TR 61282-10 et d'autres normes couvrent principalement la méthode de test de changement de température du laser et étapes de mise en œuvre spécifiques. Il peut garantir les performances et la fiabilité des produits dans différents environnements de température. Parmi eux, la norme GB/T 13979-2009 est la norme pour la méthode de test de performance des produits laser en Chine, y compris la méthode de test environnemental du. laser sous des changements de température, exigeant que le laser maintienne des performances stables dans une variété d'environnements de travail. La norme CEI 60825-1 est une spécification pour l'intégrité des produits laser, et il existe également des dispositions pertinentes pour le test de changement rapide de température des lasers. De plus, la norme IEC/TR 61282-10 est l'une des lignes directrices pour la conception de systèmes de communication à fibre optique, qui comprend des méthodes pour la protection environnementale des lasers.5. Contrôleur optique : Les normes courantes de test de changement rapide de température sont GR-1209-CORE et GR-1221-CORE. GR-1209-CORE est une norme de fiabilité pour les équipements à fibre optique, principalement destinée au test de fiabilité des connexions optiques, et spécifie l'expérience de fiabilité des systèmes de connexion optique. Parmi eux, le cycle de température rapide (FTC) est l'un des projets de test, qui consiste à tester la fiabilité des modules à fibre optique dans des conditions de température changeant rapidement. Pendant le test, le contrôleur optique doit effectuer un cycle de température compris entre -40 °C et 85 °C. Pendant le cycle de température, le module doit maintenir un fonctionnement normal et ne pas produire de sortie anormale, et la durée du test est de 100 cycles de température. . GR-1221-CORE est une norme de fiabilité pour les dispositifs passifs à fibre optique et convient au test des dispositifs passifs. Parmi eux, le test du cycle de température est l'un des éléments de test, qui nécessite également que le contrôleur optique soit testé dans la plage de -40 °C à 85 °C, et la durée du test est de 100 cycles. Ces deux normes spécifient le test de fiabilité du contrôleur optique dans un environnement de changement de température, qui peut déterminer la stabilité et la fiabilité du contrôleur optique dans des conditions environnementales difficiles.En général, différentes normes de test de changement rapide de température peuvent se concentrer sur différents paramètres de test et méthodes de test, il est recommandé de choisir les normes de test correspondantes en fonction de l'utilisation de produits spécifiques.Récemment, lorsque nous discutons de la vérification de la fiabilité des modules optiques, il existe un indicateur contradictoire, le nombre de cycles de température de vérification du module optique, il y en a 10 fois, et 20 fois, 100 fois, voire 500 fois.Définitions de fréquence dans deux normes industrielles :Les références à ces normes ont des sources claires et sont correctes.Pour le module optique direct 5G, notre avis est que le nombre de cycles est de 500 et la température est réglée entre -40 °C ~ 85 °C.Ce qui suit est la description du 20/10/100/500 ci-dessus dans le texte original du GR-468 (2004)En raison de l'espace limité, cet article présente l'utilisation d'une chambre d'essai à changement rapide de température dans l'industrie des communications optiques. Si vous avez des questions concernant l'utilisation de la chambre d'essai à changement rapide de température et d'autres équipements de test environnemental, n'hésitez pas à discuter avec nous et à apprendre ensemble.
Test combiné de condensation, de température et d'humidité CEI 60068-2Dans la spécification IEC60068-2, il existe au total cinq types de tests de chaleur humide. En plus du commun 85℃/85%R.H., 40℃/93%R.H. Température élevée et humidité à point fixe, il existe deux autres tests spéciaux [IEC60068-2-30, IEC60068-2-38], ils alternent cycle humide et humide et cycle combiné température et humidité, de sorte que le processus de test changera de température et l'humidité. Même plusieurs groupes de liens et de cycles de programmes appliqués aux semi-conducteurs, pièces, équipements IC, etc. Pour simuler le phénomène de condensation extérieure, évaluer la capacité du matériau à empêcher la diffusion d'eau et de gaz et accélérer la tolérance du produit à la détérioration, les cinq spécifications sont organisées. dans un tableau comparatif des différences dans les spécifications des tests humides et thermiques, et les principaux points du test sont expliqués en détail pour le test en cycle combiné humide et thermique, et les conditions de test et les points de GJB dans le test humide et thermique sont complété.Test de cycle de chaleur humide alterné IEC60068-2-30Remarque : Ce test utilise la technique de test consistant à maintenir des alternances d'humidité et de température pour faire pénétrer l'humidité dans l'échantillon et produire de la condensation (condensation) sur la surface du produit afin de confirmer l'adaptabilité du composant, de l'équipement ou d'autres produits en cours d'utilisation, de transport et stockage sous la combinaison d’une humidité élevée et de changements de cycle de température et d’humidité. Cette spécification convient également aux grands échantillons de test. Si l'équipement et le processus de test doivent conserver les composants de chauffage électrique pour ce test, l'effet sera meilleur que celui de la norme IEC60068-2-38, la température élevée utilisée dans ce test en a deux (40 °C, 55 °C), la 40 °C correspond à la plupart des environnements à haute température du monde, tandis que 55 °C répondent à tous les environnements à haute température du monde. Les conditions de test sont également divisées en [cycle 1, cycle 2], en termes de gravité, [cycle 1] est supérieur au [Cycle 2].Adapté aux produits secondaires : composants, équipements, divers types de produits à testerEnvironnement de test : la combinaison de changements cycliques d'humidité élevée et de température produit de la condensation, et trois types d'environnements peuvent être testés [utilisation, stockage, transport ([l'emballage est facultatif)]Test de stress : la respiration provoque l’invasion de la vapeur d’eauSi l'alimentation est disponible: ouiNe convient pas pour : les pièces trop légères et trop petitesProcessus de test et inspection et observation post-test : vérifiez les changements électriques après l'humidité [ne retirez pas l'inspection intermédiaire]Conditions de test : humidité : 95 % de réchauffement R.H.] après [maintien de l'humidité (25 + 3 ℃ basse température - - haute température 40 ℃ ou 55 ℃)Vitesse de montée et de refroidissement : chauffage (0,14 ℃/min), refroidissement (0,08 ~ 0,16 ℃/min)Cycle 1 : Lorsque l'absorption et les effets respiratoires sont des caractéristiques importantes, l'échantillon testé est plus complexe [humidité non inférieure à 90 % H.R.]Cycle 2 : En cas d'absorption et d'effets respiratoires moins évidents, l'échantillon à tester est plus simple [l'humidité n'est pas inférieure à 80 % H.R.]IEC60068-2-30 Test de température et d'humidité alternées (test de condensation)Remarque : Pour les types de composants de pièces, une méthode de test combinée est utilisée pour accélérer la confirmation de la tolérance de l'échantillon de test à la dégradation dans des conditions de température, d'humidité élevée et de basse température. Cette méthode de test est différente des défauts du produit causés par la respiration [rosée, absorption d'humidité] de la norme IEC60068-2-30. La sévérité de ce test est supérieure à celle des autres tests de cycle de chaleur humide, car il y a plus de changements de température et de [respiration] pendant le test, et la plage de température du cycle est plus large [de 55℃ à 65℃]. Le taux de variation de température du cycle de température devient également plus rapide [augmentation de la température : 0,14 ℃/min devient 0,38 ℃/min, 0,08 ℃/min devient 1,16 ℃/min]. De plus, à la différence du cycle de chaleur humide général, la condition du cycle à basse température de -10 ℃ est augmentée, ce qui accélère le rythme respiratoire et provoque la condensation de l'eau dans l'espace du givrage de remplacement. Est la caractéristique de cette spécification de test, le processus de test permet de tester la puissance et la puissance de charge, mais ne peut pas affecter les conditions de test (fluctuation de température et d'humidité, vitesse de montée et de refroidissement) en raison du chauffage du produit secondaire après la mise sous tension, en raison du changement de température et d'humidité pendant le processus de test, mais le haut de la chambre de test ne peut pas condenser les gouttelettes d'eau sur le produit secondaire.Convient aux produits secondaires : composants, étanchéité des composants métalliques, étanchéité des extrémités de plombEnvironnement de test : combinaison de conditions de température élevée, d’humidité élevée et de basse températureTest de stress : respiration accélérée + eau geléeS'il peut être alimenté : il peut être alimenté et une charge électrique externe (cela ne peut pas affecter les conditions de la chambre d'essai en raison du chauffage électrique)Non applicable : Ne peut remplacer la chaleur humide et la chaleur humide alternée, ce test est utilisé pour produire des défauts différents de la respirationProcessus de test et inspection et observation post-test : vérifiez les changements électriques après l'humidité [vérifiez dans des conditions d'humidité élevée et retirez après le test]Conditions de test : cycle de température et d'humidité humide (25 ↔ 65 + 2 °C / 93 + 3 % h.r.) - cycle basse température (25 ↔ 65 + 2 ℃ / 93 + 3 % h.r. -- 10 + 2 °C) Cycle X5 = 10 cyclesVitesse de montée et de refroidissement : chauffage (0,38 ℃/min), refroidissement (1,16 °C/min)Test de chaleur humide GJB150-o9Description : Le test humide et thermique du GJB150-09 vise à confirmer la capacité de l'équipement à résister à l'influence d'une atmosphère chaude et humide, adapté aux équipements stockés et utilisés dans un environnement chaud et humide, aux équipements sujets à un stockage ou à une utilisation à forte humidité, ou l'équipement peut présenter des problèmes potentiels liés à la chaleur et à l'humidité. Des endroits chauds et humides peuvent se produire tout au long de l'année dans les zones tropicales, des phénomènes saisonniers aux latitudes moyennes et dans des équipements soumis à des changements importants de pression, de température et d'humidité. Le cahier des charges met spécifiquement l'accent sur 60°C /95%R.H. Cette température et cette humidité élevées ne se produisent pas dans la nature et ne simulent pas non plus l'effet humide et thermique après le rayonnement solaire, mais elles peuvent entraîner des problèmes potentiels dans l'équipement. Cependant, il n’est pas possible de reproduire des environnements complexes de température et d’humidité, d’évaluer les effets à long terme et de reproduire les effets d’humidité associés à des environnements à faible humidité.
CEI 60068-2 Instructions:La CEI (Association électrotechnique internationale) est la plus ancienne organisation non gouvernementale internationale de normalisation électrique au monde, destinée aux moyens de subsistance des produits électroniques afin de développer des spécifications et des méthodes de test pertinentes, telles que : carte mère, ordinateurs portables, tablettes, smartphones, écrans LCD, consoles de jeux... L'esprit principal de son test est étendu à la CEI, dont le principal représentant est la CEI60068-2, les conditions de test environnemental son [test environnemental] fait référence à l'échantillon exposé à des environnements naturels et artificiels, mais les performances de son Les conditions réelles d'utilisation, de transport et de stockage sont évaluées. Le test environnemental de l’échantillon peut être uniforme et linéaire grâce à l’utilisation de normes standardisées. Les tests environnementaux peuvent simuler si le produit peut s'adapter aux changements environnementaux (température, humidité, vibrations, changement de température, choc thermique, brouillard salin, poussière) à différentes étapes (stockage, transport, utilisation). Et vérifiez que les caractéristiques et la qualité du produit lui-même n'en seront pas affectées, basse température, haute température, impact de température peut produire une contrainte mécanique, cette contrainte rend l'échantillon de test plus sensible au test ultérieur, impact, vibration peut produire une contrainte mécanique. stress, ce stress peut rendre l'échantillon immédiatement endommagé, la pression de l'air, la chaleur humide alternée, la chaleur humide constante, l'application de corrosion de ces tests et peuvent être des effets continus des tests de contrainte thermique et mécanique.Partage important des spécifications CEI :IEC69968-2-1- FroidObjectif du test : tester la capacité des composants, équipements ou autres composants automobiles à fonctionner et à stocker à basse température.Les méthodes de test sont divisées en :1.Aa : Méthode de changement soudain de température pour les échantillons non thermiques2.Ab : Méthode du gradient de température pour les échantillons non thermiques3.Ad : méthode du gradient de température de l'échantillon thermogéniqueNote:Aa :1. Test statique (sans alimentation).2. Refroidissez d'abord à la température spécifiée dans la spécification avant de placer la pièce à tester.3. Après stabilité, la différence de température de chaque point de l'échantillon ne dépasse pas ± 3 ℃.4. Une fois le test terminé, l'échantillon est placé sous pression atmosphérique standard jusqu'à ce que le brouillard soit complètement éliminé : aucune tension n'est ajoutée à l'échantillon pendant le processus de transfert.5. Mesurez après retour à l'état d'origine (au moins 1 heure).Ab :1. Test statique (sans alimentation).2. L'échantillon est placé dans l'armoire à température ambiante et le changement de température de l'armoire ne dépasse pas 1 ℃ par minute.3. L'échantillon doit être conservé dans l'armoire après l'essai, et le changement de température de l'armoire ne doit pas dépasser 1 ℃ par minute pour revenir à la pression atmosphérique standard ; L'échantillon ne doit pas être chargé lors d'un changement de température.4. Mesurez après retour à l'état d'origine (au moins 1 heure). (La différence entre la température et la température de l'air est supérieure à 5 ℃).Ac :1. Test dynamique (plus alimentation) lorsque la température de l'échantillon est stable après le chargement, la température de la surface de l'échantillon est le point le plus chaud.2. L'échantillon est placé dans l'armoire à température ambiante et le changement de température de l'armoire ne dépasse pas 1 ℃ par minute.3. L'échantillon doit être conservé dans l'armoire après le test, et le changement de température de l'armoire ne doit pas dépasser 1 ℃ par minute et revenir à la pression atmosphérique standard ; L'échantillon ne doit pas être chargé lors d'un changement de température.4. Mesurez après retour à l'état d'origine (au moins 1 heure).Conditions d'essai :1. Température :-65,-55,-40,-25,-10,-5,+5°C2. Temps de résidence : 2/16/72/96 heures.3. Taux de variation de température : pas plus de 1 ℃ par minute.4. Erreur de tolérance :+3°C.Configuration des tests :1. Les échantillons générateurs de chaleur doivent être placés au centre de l'enceinte de test et sur la paroi de l'enceinte > 15 cm.Échantillon à échantillon > 15 cm de l'enceinte de test au rapport volume de test > 5 : 1.2. Pour les échantillons générant de la chaleur, si la convection d'air est utilisée, le débit doit être maintenu au minimum.3. L'échantillon doit être déballé et le luminaire doit avoir les caractéristiques de conduction thermique élevée. CEI 60068-2-2- Chaleur sècheObjectif du test : tester la capacité des composants, équipements ou autres produits composants à fonctionner et à stocker dans des environnements à haute température.La méthode de test est la suivante :1. Ba : Méthode de changement soudain de température pour les échantillons non thermiques2.Bb : Méthode du gradient de température pour les échantillons non thermiques3.Bc : Méthode de changement soudain de température pour les échantillons thermogéniques4.Bd : Méthode du gradient de température pour les échantillons thermogéniquesNote:Ba :1. Test statique (sans alimentation).2. Refroidissez d'abord à la température spécifiée dans la spécification avant de placer la pièce à tester.3. Après stabilité, la différence de température de chaque point de l'échantillon ne dépasse pas +5℃.4. Une fois le test terminé, placez l'échantillon sous pression atmosphérique standard et remettez-le dans son état d'origine (au moins 1 heure).Sib :1. Test statique (sans alimentation).2. L'échantillon est placé dans l'armoire à température ambiante, et le changement de température de l'armoire ne dépasse pas 1 ℃ par minute, et la température est réduite à la valeur de température spécifiée dans les spécifications.3. L'échantillon doit être conservé dans l'armoire après l'essai, et le changement de température de l'armoire ne doit pas dépasser 1 ℃ par minute pour revenir à la pression atmosphérique standard ; L'échantillon ne doit pas être chargé lors d'un changement de température.4. Mesurez après retour à l'état d'origine (au moins 1 heure).avant JC :1. Test dynamique (alimentation externe) Lorsque la température de l'échantillon est stable après le chargement, la différence entre la température du point le plus chaud de la surface de l'échantillon et la température de l'air est supérieure à 5 ℃.2. Chauffez jusqu'à la température spécifiée dans la spécification avant de placer la pièce à tester.3. Après stabilité, la différence de température de chaque point de l'échantillon ne dépasse pas +5℃.4. Une fois le test terminé, l'échantillon sera placé sous la pression atmosphérique standard et la mesure sera effectuée après retour à l'état d'origine (au moins 1 heure).5. La température moyenne du point décimal sur le plan de 0 ~ 50 mm sur la surface inférieure de l'échantillon.BD :1. Test dynamique (alimentation externe) lorsque la température de l'échantillon est stable après le chargement, la température du point le plus chaud sur la surface de l'échantillon est différente de plus de 5 °C de la température de l'air.2. L'échantillon est placé dans l'armoire à température ambiante et le changement de température de l'armoire ne dépasse pas 1 ℃ par minute et atteint la valeur de température spécifiée.3. Retour à la pression atmosphérique standard ; L'échantillon ne doit pas être chargé lors d'un changement de température.4. Mesurez après retour à l'état d'origine (au moins 1 heure).Conditions d'essai :1. La température 1000,800,630,500,400,315,250,200,175,155,125,100,85,70,55,40,30 ℃.1. Temps de résidence : 2/16/72/96 heures.2. Taux de variation de température : pas plus de 1 ℃ par minute. (Moyenne en 5 minutes)3. Erreur de tolérance : tolérance de ±2℃ en dessous de 200℃. (Tolérance 200 ~ 1000 ℃ ± 2%) CEI 60068-2-2- Méthode d'essai Ca : Chaleur humide constante1. Objectif du test :Le but de cette méthode d'essai est de déterminer l'adaptabilité des composants, équipements ou autres produits au fonctionnement et au stockage à température constante et à humidité relative élevée.Étape 2 : PortéeCette méthode de test peut être appliquée à des échantillons dissipant ou non la chaleur.3. Aucune limite4. Étapes du test :4.1 Les échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes avant les essais.4.2 L'éprouvette doit être placée dans l'enceinte d'essai conformément aux spécifications pertinentes. Afin d'éviter la formation de gouttelettes d'eau sur l'éprouvette après son placement dans l'enceinte, il est préférable de préchauffer à l'avance la température de l'éprouvette à la température ambiante dans l'enceinte d'essai.4.3 Le spécimen doit être isolé conformément à la résidence spécifiée.4.4 Si cela est spécifié dans les spécifications pertinentes, les tests et mesures fonctionnels doivent être effectués pendant ou après l'essai, et les tests fonctionnels doivent être effectués conformément au cycle requis dans les spécifications, et les éprouvettes ne doivent pas être retirées de l'essai. armoire.4.5 Après l'essai, l'éprouvette doit être placée dans des conditions atmosphériques standard pendant au moins une heure et au plus deux heures pour revenir à son état d'origine. En fonction des caractéristiques de l'échantillon ou des différentes énergies du laboratoire, l'échantillon peut être retiré ou conservé dans l'enceinte de test pour attendre sa récupération, si vous souhaitez que le temps soit aussi court que possible, de préférence pas supérieur à cinq minutes, si elle est maintenue dans l'armoire, l'humidité doit être réduite à 73 % à 77 % d'humidité relative dans les 30 minutes, tandis que la température doit également atteindre la température du laboratoire dans les 30 minutes + plage de 1 ℃.5. Conditions d'essai5.1 Température d'essai : La température dans l'enceinte d'essai doit être contrôlée dans la plage de 40+2°C.5.2 Humidité relative : L'humidité dans l'enceinte d'essai doit être contrôlée à 93(+2/-3) % R.H. Dans la plage.5.3 Temps de résidence : Le temps de résidence peut être de 4 jours, 10 jours, 21 jours ou 56 jours.5.4 Tolérance de test : la tolérance de température est de +2 ℃, erreur de mesure du contenu du paquet, changement lent de température et différence de température dans l'armoire de température. Cependant, afin de faciliter le maintien de l'humidité dans une certaine plage, la température de deux points quelconques de l'enceinte d'essai doit être maintenue autant que possible à tout moment dans la plage minimale. Si la différence de température dépasse 1°C, l'humidité évolue au-delà de la plage autorisée. Par conséquent, même les changements de température à court terme peuvent devoir être contrôlés à moins de 1°C.6. Configuration des tests6.1 Des dispositifs de détection de température et d'humidité doivent être installés dans l'enceinte d'essai pour surveiller la température et l'humidité dans l'enceinte.6.2 Il ne doit y avoir aucune gouttelette d'eau de condensation sur l'éprouvette au sommet ou sur la paroi de l'enceinte d'essai.6.3 L'eau condensée dans l'enceinte d'essai doit être évacuée en continu et ne doit pas être réutilisée à moins qu'elle ne soit purifiée (re-purifiée).6.4 Lorsque l'humidité dans l'enceinte d'essai est obtenue en pulvérisant de l'eau dans l'enceinte d'essai, le coefficient de résistance à l'humidité ne doit pas être inférieur à 500 Ω.7. Autre7.1 Les conditions de température et d'humidité dans l'enceinte d'essai doivent être uniformes et similaires à celles à proximité du capteur de température et d'humidité.7.2 Les conditions de température et d'humidité dans l'enceinte d'essai ne doivent pas être modifiées pendant la mise sous tension ou le test fonctionnel de l'échantillon.7.3 Les précautions à prendre lors de l'élimination de l'humidité de la surface de l'éprouvette doivent être détaillées dans les spécifications pertinentes. CEI 68-2-14 Méthode d'essai N : Variation de température1. Objectif du testLe but de cette méthode d’essai est de déterminer l’effet de l’échantillon sur l’environnement de changement de température ou de changement continu de température.Étape 2 : PortéeCette méthode de test peut être divisée en :Méthode de test Na : changement rapide de température dans un temps spécifiéMéthode d'essai Nb : Changement de température à une variabilité de température spécifiéeMéthode de test Nc : Changement rapide de température par méthode de double immersion liquide.Les deux premiers points s'appliquent aux composants, équipements ou autres produits, et le troisième point s'applique aux joints verre-métal et produits similaires.Étape 3 LimiteCette méthode de test ne valide pas les effets environnementaux à haute ou basse température, et si de telles conditions doivent être validées, « Méthode de test IEC68-2-1 A : « froid » ou « Méthode de test IEC 60068-2-2 B : chaleur sèche ». devrait être utilisé.4. Procédure d'essai4.1 Méthode d'essai Na :Changement rapide de température dans un temps précis4.1.1 Les échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes avant les essais.4.1.2 Le type d'échantillon doit être déballé, non alimenté et prêt à l'emploi ou dans d'autres conditions spécifiées dans les spécifications pertinentes. L’état initial de l’échantillon était la température ambiante du laboratoire.4.1.3 Ajustez la température des deux armoires de température respectivement aux conditions de température haute et basse spécifiées.4.1.4 Placer l'échantillon dans l'enceinte basse température et le maintenir au chaud selon le temps de séjour spécifié.4.1.5 Déplacez l'échantillon dans l'enceinte haute température et maintenez-le au chaud selon le temps de séjour spécifié.4.1.6 Le temps de transfert de haute et basse température doit être soumis aux conditions d'essai.4.1.7 Répétez la procédure des étapes 4.1.4 et 4.1.5 quatre fois4.1.8 Après l'essai, l'échantillon doit être placé dans des conditions atmosphériques standard et conservé pendant un certain temps pour que l'échantillon atteigne une stabilité de température. Le délai de réponse doit se référer à la réglementation en vigueur.4.1.9 Après l'essai, les échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes.4.2 Méthode d'essai Nb :Changement de température à une variabilité de température spécifique4.2.1 Les échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes avant les essais.4.2.2 Placer l'éprouvette dans l'enceinte thermique. La forme de l'éprouvette doit être déballée, non alimentée et prête à l'emploi ou dans d'autres conditions spécifiées dans les spécifications pertinentes. L’état initial de l’échantillon était la température ambiante du laboratoire.Le spécimen peut être rendu opérationnel si la spécification pertinente l'exige.4.2.3 La température de l'armoire doit être abaissée jusqu'à la condition de basse température prescrite et l'isolation doit être effectuée conformément au temps de séjour prescrit.4.2.4 La température de l'armoire doit être élevée jusqu'à la condition de température élevée spécifiée et la conservation de la chaleur doit être effectuée en fonction du temps de séjour spécifié.4.2.5 La variabilité de la température haute et basse doit être soumise aux conditions d'essai.4.2.6 Répétez la procédure des étapes 4.2.3 et 4.2.4 :Des tests électriques et mécaniques doivent être effectués pendant l'essai.Enregistrez le temps utilisé pour les tests électriques et mécaniques.Après le test, l'échantillon doit être placé dans des conditions atmosphériques standard et conservé pendant un certain temps pour que l'échantillon atteigne le temps de récupération de la stabilité de la température indiqué dans les spécifications pertinentes.Après l'essai, les échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes.5. Conditions d'essaiLes conditions de test peuvent être sélectionnées par les conditions de température et la durée de test appropriées suivantes ou conformément aux spécifications pertinentes,5.1 Méthode d'essai Na :Changement rapide de température dans un temps précisHaute température : 1000800630500400315250200175155125100,85,70,55,4030°CBasse température :-65,-55,-40,-25.-10.-5 °CHumidité : La teneur en vapeur par mètre cube d'air doit être inférieure à 20 grammes (équivalent à 50 % d'humidité relative à 35°C).Temps de séjour : Le temps de réglage de la température de l'armoire thermique peut être de 3 heures, 2 heures, 1 heure, 30 minutes ou 10 minutes, s'il n'y a aucune disposition, il est réglé à 3 heures. Une fois l'éprouvette placée dans l'enceinte thermique, le temps d'ajustement de la température ne peut pas dépasser le dixième du temps de séjour. Temps de transfert : manuel 2 à 3 minutes, automatique moins de 30 secondes, petit échantillon moins de 10 secondes.Nombre de cycles :5 cycles.Tolérance de test : La tolérance de température inférieure à 200 ℃ est de +2 ℃La tolérance de température entre 250 et 1000C est de +2% de la température d'essai. Si la taille de l'armoire thermique ne peut pas répondre aux exigences de tolérance ci-dessus, la tolérance peut être assouplie : la tolérance de la température inférieure à 100 °C est de ±3 °C et la tolérance de la température entre 100 et 200 °C est de ±5 °C (la tolérance de relâchement doit être indiquée dans le rapport).5.2 Méthode d'essai Nb :Changement de température à une variabilité de température spécifiqueHaute température : 1000800630500400315250200175155125100,85,70 55403 0 'CBasse température :-65,-55,-40,-25,-10,-5,5℃Humidité : La vapeur par mètre cube d'air doit être inférieure à 20 grammes (équivalent à 50 % d'humidité relative à 35°C) Temps de séjour : y compris le temps de montée et de refroidissement peut être de 3 heures, 2 heures, 1 heure, 30 minutes ou 10 minutes , s'il n'y a pas de disposition, réglé sur 3 heures.Variabilité de la température : La fluctuation moyenne de la température de l'armoire thermique en 5 minutes est de 1+0,2 °C/min, 3+0,6 °C/min ou 5+1 °C/min.Nombre de cycles :2 cycles.Tolérance de test : La tolérance de température inférieure à 200 ℃ est de +2 ℃.La tolérance de température entre 250 et 1000℃C est de +2% de la température d'essai. Si la taille de l'armoire thermique ne peut pas répondre aux exigences de tolérance ci-dessus, la tolérance peut être assouplie. La tolérance de la température inférieure à 100°C est de +3°C. La température comprise entre 100°C et 200°C est de +5°C. (La tolérance de relâchement doit être indiquée dans le rapport).6. Configuration des tests6.1 Méthode d'essai Na :Changement rapide de température dans un temps précisLa différence entre la température de la paroi intérieure des armoires à haute et basse température et les spécifications du test de température ne doit pas dépasser 3 % et 8 % (indiqués en °K) respectivement pour éviter les problèmes de rayonnement thermique.L'échantillon thermogénique doit être placé autant que possible au centre de l'enceinte d'essai, et la distance entre l'échantillon et la paroi de l'armoire, l'échantillon et l'échantillon doit être supérieure à 10 cm, et le rapport entre le volume et la température l'armoire et le spécimen doivent être supérieurs à 5:1.6.2 Méthode d'essai Nb :Changement de température à une variabilité de température spécifiqueLes échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes avant les essais.L'échantillon doit être déballé, non alimenté et prêt à l'emploi ou dans d'autres conditions spécifiées dans les spécifications pertinentes. L’état initial de l’échantillon était la température ambiante du laboratoire.Ajustez la température des deux armoires de température respectivement aux conditions de température haute et basse spécifiéesL'échantillon est placé dans une armoire à basse température et maintenu au chaud selon le temps de séjour spécifié.L'échantillon est placé dans une enceinte haute température et isolé selon le temps de séjour spécifié.Le temps de transfert de haute et basse température doit être effectué selon les conditions d'essai.Répétez la procédure des étapes d et e quatre fois.Après le test, l'échantillon doit être placé dans des conditions atmosphériques standard et conservé pendant un certain temps pour que l'échantillon atteigne le temps de récupération de la stabilité de la température indiqué dans les spécifications pertinentes.Après l'essai, les échantillons doivent être inspectés visuellement, électriquement et mécaniquement conformément aux spécifications pertinentes.6.3 Méthode d'essai NC :Changement rapide de température de la méthode de trempage double liquideLe liquide utilisé dans l'essai doit être compatible avec l'échantillon et ne doit pas endommager l'échantillon.7. Autres7.1 Méthode d'essai Na :Changement rapide de température dans un temps précisLorsque l'échantillon est placé dans l'enceinte thermique, la température et le débit d'air dans l'enceinte doivent atteindre la spécification de température et la tolérance spécifiées dans un délai d'un dixième du temps de maintien.L'air dans l'enceinte doit être maintenu en cercle et le débit d'air à proximité de l'échantillon ne doit pas être inférieur à 2 mètres par seconde (2 m/s).Si l'échantillon est transféré de l'enceinte à haute ou basse température, le temps de maintien ne peut pas être complété pour une raison quelconque, il restera dans l'état de maintien précédent (de préférence à basse température).7.2 Méthode d'essai Nb :L'air dans l'enceinte doit être maintenu dans un cercle à une variabilité de température spécifique, et le débit d'air à proximité de l'échantillon ne doit pas être inférieur à 2 mètres par seconde (2 m/s).7.3 Méthode d'essai NC :Changement rapide de température de la méthode de trempage double liquideLorsque l'échantillon est immergé dans le liquide, il peut être rapidement transféré entre les deux récipients et le liquide ne peut pas être agité.
Que sont les dispositifs antidéflagrants à haute et basse température ?En raison de la particularité du produit testé, pendant le processus de test, le produit testé peut produire une grande quantité de gaz. à l'état de haute température ou de haute pression, qui pourrait prendre feu et exploser. Afin d'assurer la sécurité de la production, des dispositifs de protection préventive de sécurité peuvent être utilisés en option. Par conséquent, le chambre d'essai à haute et basse température doit ajouter des dispositifs spéciaux - des dispositifs antidéflagrants lors du test de ces produits spéciaux. Aujourd'hui, parlons de ce que sont les dispositifs antidéflagrants à haute et basse température.1. Orifice de décompressionLorsque l'air généré dans la chambre d'essai augmente et que la pression du gaz dans la chambre atteint un seuil, l'orifice de décompression s'ouvre automatiquement et libère la pression vers l'extérieur. Cette conception garantit que lorsque le système est en surpression, la pression peut être relâchée, empêchant ainsi le système de s'effondrer ou d'exploser. L'emplacement et le nombre d'orifices de décompression sont déterminés en fonction de la conception spécifique du système d'extinction d'incendie et des exigences d'application.2. Détecteur de fuméeLe détecteur de fumée réalise principalement la prévention des incendies en surveillant la concentration de fumée. Le capteur de fumée ionique est utilisé à l’intérieur du détecteur de fumée. Le capteur de fumée ionique est une sorte de capteur doté d’une technologie avancée et d’un fonctionnement stable et fiable. Lorsque la concentration de particules de fumée dans la chambre est supérieure au seuil, elle détectera et déclenchera une alarme pour rappeler à la production d'arrêter le fonctionnement et d'obtenir l'effet de prévention des incendies.3. Détecteur de gazUn détecteur de gaz est un instrument qui détecte la concentration d'un gaz. L'instrument convient aux endroits dangereux où existent des gaz combustibles ou toxiques et peut détecter en continu la teneur du gaz mesuré dans l'air dans la limite inférieure d'explosivité pendant une longue période. Le gaz se diffuse dans l'électrode de travail du capteur à travers l'arrière du film poreux, où le gaz est oxydé ou réduit. Cette réaction électrochimique provoque une modification du courant circulant dans le circuit externe, et la concentration de gaz peut être mesurée en mesurant l'ampleur du courant.4. Système d'évacuation des fuméesL’entrée d’air du ventilateur sous pression est directement reliée à l’air extérieur. Afin d'éviter que l'air extérieur ne soit pollué par les fumées, l'entrée d'air du ventilateur de soufflage ne doit pas être située au même niveau que la sortie d'air de la machine d'extraction. Une vanne d'air unidirectionnelle doit être installée sur le tuyau d'air de sortie ou d'entrée du ventilateur. Le système d'évacuation des fumées mécanique adopte un ventilateur d'évacuation des fumées pour l'air d'évacuation mécanique. Selon les informations pertinentes, un système d'évacuation mécanique des fumées bien conçu peut évacuer 80 % de la chaleur de l'incendie, de sorte que la température de la scène de l'incendie soit considérablement réduite et joue un rôle important dans la sécurité de l'évacuation du personnel et de l'incendie. lutte.5. Serrure électromagnétique et boucle de porte mécaniqueLa serrure électromagnétique utilise le principe électromagnétique pour réaliser la fixation du corps de la serrure, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser une languette de verrouillage mécanique, de sorte que la serrure électromagnétique n'existe pas de possibilité d'endommagement mécanique de la languette de verrouillage ou de destruction forcée. La serrure électromagnétique a une résistance anti-impact élevée, lorsque la force d'impact externe agit sur le corps de la serrure, le corps de la serrure ne sera pas facilement détruit et certaines mesures de protection seront prises en cas d'explosion.6. Dispositif d'extinction automatique d'incendieLe dispositif d'extinction automatique d'incendie est principalement composé de quatre parties : détecteur (détecteur d'énergie thermique, détecteur de flamme, détecteur de fumée), extincteur (extincteur à dioxyde de carbone), alarme numérique de contrôle de température et module de communication. Grâce au module de communication numérique de l'appareil, les changements de température en temps réel, l'état de l'alarme et les informations sur l'extincteur dans la zone d'incendie peuvent être surveillés et contrôlés à distance, ce qui peut non seulement surveiller à distance les différents états du dispositif d'extinction automatique d'incendie, mais maîtrisez également les changements en temps réel dans la zone d'incendie, ce qui peut minimiser les pertes de vies et de biens lorsque l'incendie se produit.7. Indicateur et voyant d'avertissementCommuniquez l’état de l’équipement ou l’état de la transmission par des signaux visuels et acoustiques aux opérateurs de machines, aux techniciens, aux responsables de production et au personnel de l’usine.
Quels sont les systèmes de protection de sécurité de la chambre d’essai à haute et basse température ?1, protection contre les fuites/surtensions : protection contre les fuites du disjoncteur contre les fuites FUSE.RC protection contre les surtensions électroniques de Taiwan2, le dispositif de détection et de protection auto-automatique interne du contrôleur(1) Capteur de température/humidité : le contrôleur contrôle la température et l'humidité dans la zone de test dans la plage définie via le capteur de température et d'humidité.(2) Alarme de surchauffe du contrôleur : lorsque le tube chauffant dans la chambre continue de chauffer et dépasse la température définie par les paramètres internes du contrôleur, le buzzer qu'il contient déclenche une alarme et doit être réinitialisé manuellement et réutilisé.3, interface de contrôle de détection de défauts : paramètres de protection de détection automatique de défauts externes(1) La première couche de protection contre la surchauffe à haute température : paramètres de protection contre la surchauffe du contrôle de fonctionnement(2) La deuxième couche de protection contre les hautes températures et les surchauffes : l'utilisation d'un protecteur de surchauffe anti-brûlure à sec pour protéger le système ne sera pas chauffée tout le temps pour brûler l'équipement.(3) Protection contre la rupture d'eau et la combustion de l'air : l'humidité est protégée par un protecteur de surchauffe anti-brûlure à sec(4) Protection du compresseur : protection de la pression du réfrigérant et dispositif de protection contre les surcharges4, protection anormale contre les défauts : lorsque le défaut se produit, coupez l'alimentation électrique de commande et l'indication de cause du défaut et le signal de sortie d'alarme5, avertissement automatique de pénurie d'eau: l'avertissement actif de pénurie d'eau de la machine6, protection dynamique haute et basse température : avec les conditions de réglage pour ajuster dynamiquement la valeur de protection haute et basse température
Comparaison de la chambre d'essai à convection naturelle, de la chambre d'essai à température et humidité constantes et du four à haute températureInstructions:Les équipements audiovisuels de divertissement à domicile et l'électronique automobile sont l'un des produits clés de nombreux fabricants, et le produit en cours de développement doit simuler l'adaptabilité du produit à la température et aux caractéristiques électroniques à différentes températures. Cependant, lors de l'utilisation d'un four général ou d'une chambre thermique et humide pour simuler la température ambiante, le four ou la chambre thermique et humide dispose d'une zone de test équipée d'un ventilateur de circulation, il y aura donc des problèmes de vitesse du vent dans la zone de test.Pendant le test, l'uniformité de la température est équilibrée en faisant tourner le ventilateur de circulation. Bien que l'uniformité de la température de la zone de test puisse être obtenue grâce à la circulation du vent, la chaleur du produit à tester sera également évacuée par l'air en circulation, ce qui sera très incompatible avec le produit réel dans un environnement d'utilisation sans vent. (comme le salon, à l'intérieur).En raison de la relation entre la circulation du vent et la différence de température du produit à tester sera de près de 10 ℃. Afin de simuler l'utilisation réelle des conditions environnementales, beaucoup de gens comprendront à tort que seule la chambre d'essai peut produire de la température (telle que : four, chambre d'humidité à température constante) et peut effectuer un test de convection naturelle. En fait, ce n’est pas le cas. Dans la spécification, il existe des exigences particulières concernant la vitesse du vent et un environnement de test sans vitesse du vent est requis. Grâce à l'équipement et au logiciel de test de convection naturelle, la température ambiante sans passer par le ventilateur (convection naturelle) est générée et le test d'intégration du test est effectué pour la détection de la température du produit testé. Cette solution peut être utilisée pour les appareils électroniques domestiques ou pour tester la température ambiante réelle dans des espaces confinés (par exemple, un grand téléviseur LCD, des cockpits de voiture, des appareils électroniques automobiles, des ordinateurs portables, des ordinateurs de bureau, des consoles de jeux, des chaînes stéréo, etc.).Spécification de test de circulation d'air non forcée : IEC-68-2-2, GB2423.2, GB2423.2-89 3.31 La différence entre l'environnement de test avec ou sans circulation du vent et le test des produits à tester :Instructions:Si le produit à tester n'est pas sous tension, le produit à tester ne se chauffera pas, sa source de chaleur n'absorbe que la chaleur de l'air dans le four d'essai, et si le produit à tester est sous tension et chauffé, la circulation du vent dans le Le four d'essai enlèvera la chaleur du produit à tester. Chaque mètre d’augmentation de la vitesse du vent réduira sa chaleur d’environ 10 %. Supposons que nous simulions les caractéristiques de température de produits électroniques dans un environnement intérieur sans climatisation. Si un four ou un humidificateur à température constante est utilisé pour simuler une température de 35 °C, bien que l'environnement puisse être contrôlé à moins de 35 °C grâce au chauffage électrique et au compresseur, la circulation du vent dans le four et la chambre d'essai thermique et d'humidification enlèveront la chaleur. du produit à tester. De sorte que la température réelle du produit à tester est inférieure à la température dans l'état réel sans vent. Il est nécessaire d'utiliser une chambre d'essai à convection naturelle sans vitesse du vent pour simuler efficacement l'environnement réel sans vent (intérieur, cockpit de voiture sans démarrage, châssis d'instruments, chambre étanche extérieure... Un tel environnement).Tableau comparatif de la vitesse du vent et du produit IC à tester :Description : Lorsque la vitesse du vent ambiant est plus rapide, la température de la surface du circuit intégré enlève également la chaleur de la surface du circuit intégré en raison du cycle du vent, ce qui entraîne une vitesse du vent plus rapide et une température plus basse.
Obtenez un devis
Réseau IPv6 pris en charge
